作为镇海炼化炼油老区乙烯原料适应性改造项目核心的400万吨/年加氢裂化装置的EPC总承包单位，洛阳工程公司紧抓数字化协同设计，取得了明显成效。

　　该装置是国内国产单系列规模最大的装置，占地仅为同等规模的一半，建设工期20个月，性能要求高。面对诸多难点和挑战，洛阳工程公司高度重视数字化工程应用，采用智能PID和智能仪表设计，打通软件间、专业间数据流；推动全专业参与三维协同设计，PDMS预估模型与精细化模型相结合；制定模型审查机制，提高了设计和数字化交付质量。他们用一个月内完成了基础设计，八个月时间完成详细了设计，保证了节点、兑现了承诺。

　　工艺专业采用COMOS FEED+SP&PID进行数据表、PFD、P&ID和管道表的编制，打通了从SPP&ID到仪表专业COMOS I&C的数据传输，节省了设计人工时，实现了COMOS FEED+SPPID的协同应用；细化了工艺流程图，做到了一个管号对应唯一的设计条件、唯一的管道等级、唯一的管道类别和管道级别，方便了施工及EM数据的交付管理。

　　管道设计专业在镇海炼化炼油老区有限的占地面积内，优化平面布置，既满足装置安全又保证了装置美观。创新地下管道设计模式，尽早锁定水点位置，采用三维建模进行规划设计，组织开展地下系统三维模型碰撞检查及修改，三维自动出图汇料，保证了埋地管道施工的零变更；采用三维实体支架建模的设计模式，提高设计质量和模型的精细化程度。

　　设备专业中低压塔、容器全部采用XV三维软件设计、校审和出图，设备模型直接导入PDMS，提高了装置三维设备模型的精细化和准确度；设备平台梯子采用三维软件进行设计、出图和汇料，极大提高工作效率，节省了人工时。

　　结构专业主动作为，在桩位图完成之后，立即根据工程经验预估基础大小尺寸并搭建基础三维模型，为地下管道提前开展设计创造条件；上部结构三维建模，并进行多专业碰撞检查，提升了设计质量和模型精细化程度。

　　加热炉专业优化完善了加热炉附属设备、仪表、公用工程的流程定义，采用SPP&ID绘制流程图，抽取管道表，实现的流程设计精细化；采用TEKLA进行三维精细化建模并导入PDMS模型，通过碰撞检查及修改提高了设计及数字化交付质量，实现了工厂制造和现场安装的模块化，有效推进和支撑了工程按期实现中交。