扬子石化炼油厂经过努力，10月下旬，成功完成了催化裂化车间气体分馏装置水解脱硫剂更换，并一次投用成功。此举消除了装置隐患，确保了丙烯高产稳产，提高了装置效益。

    气体分馏装置是炼油厂的主要装置，主要生产高附加值丙烯产品。在目前生产负荷下，每天可创效210余万元。然而，气体分馏装置的水解脱硫剂A系列已经达到使用周期，存在质量隐患，需要对水解脱硫剂进行更换。

    当前正是“持续攻坚创效”行动的关键时期，扬子石化大干四季度，向完成年度目标任务冲刺。在确保安全的情况下，炼油厂努力缩短卸剂装剂时间，争取早日完成换剂工作。

    该厂实施网格化管理，落实责任。车间成立了由车间领导为小组长的网格管理小组，从卸剂、装剂方案入手，组织专业技术人员对照以往工作，讨论确定工作进度表，每一个步骤每一道程序都明确到人，做好检查验收和把关。

    持续优化工作方案。为了缩短工作时间，车间与时间赛跑，跟时间要效益。及时优化了卸剂、装剂的流程，由逐个罐子分步进行到两个罐子同时实施；与此同时，优化了施工时间，由白天作业到24小时持续作业，增加了施工力量和吊车等工器具的配置。

    发挥党员骨干力量。车间党支部成立了卸剂、装剂突击队，24小时坚守现场。党员穿梭在三层平台之间，对进入受限空间作业人员做好管理，作业区域狭小，作业人员困乏的情况做好提醒，确保施工安全。党员骨干进入罐子把控水解脱硫剂装填质量，对瓷球高度和滤网的铺放问题进行及时纠偏。

    经过上下一起努力，炼油厂克服了下雨天气影响，昼夜奋战，提前2天完成水解脱硫剂进行更换，并一次投用成功。