二季度以来，塔河炼化炼油第一作业部严格规范化工助剂管理，科学制定需求计划、努力降低耗量、强化检查与考核等工作，狠抓措施落实，降本创效成效明显。

   在精细管理上下工夫，狠抓源头节支。该作业部1号焦化装置通过严格控制电脱盐平稳运行，每天依据电脱盐脱后盐含量调整破乳剂的注入量，逐步降低用量，破乳剂用量从年初检修前145ppm降至89.88ppm，百日攻坚创效期间节约破乳剂约12吨，降低成本10.2万元，全年可创效61.2万元。同时该装置参照塔顶铁离子含量参数，调整缓蚀剂的注入量，缓释剂用量从30.2ppm降为23.89ppm，近两个多月来节约缓蚀剂约1.8吨，节省费用2.3万元，全年可创效13.8万元。

   在优化运行上下功夫，狠抓降本增效。该作业部2号常压焦化装置通过优化电脱盐运行状态，制定电脱盐掺炼污油运行指导方案，实施增加电脱盐注水量约4t/h，加强电脱盐自产污油（含水）回注量，调整电脱盐破乳剂注剂比例，提高电脱盐运行温度从140℃调至145℃，降低一级、二级混合强度及增加四级混合强度等项优化措施，实现水溶性破乳剂单耗从90ppm降至71ppm，二季度耗量较计划下降16吨，减低费用13.68万元。通过降低电脱盐脱后盐含量2.0~3.5mg/L，优化换热系统，将常压塔顶部温度从110℃提高至113℃，结合在线腐蚀监控数据和化验分析数据指导注入浓度，以降低低温腐蚀速率，减少工艺防腐药剂缓蚀剂和氨水耗量等系列举措。使得缓蚀剂注入浓度降低5ppm，二季度减少耗量4.2吨，氨水降低11.1ppm，减少9.4吨，共计减少成本7.9万元。同时通过降低分馏塔底常压渣油进料温度，控制底部沥青质结焦趋势，增加焦化蜡油返塔底流量，提高塔底蜡油组分含量，严控焦炭塔焦高，减少焦粉携带等操作，实现阻焦剂的注入浓度下降近59%，二季度减少用量9.4吨，降费13.36万元。

   从强化考核上下功夫，严把产品质量。为了保证硫磺回收装置处理的燃料气达到烟气排放标准，该作业部不仅注重从燃料气处理后的质量，而且非常重视化工助剂的消耗。通过严格执行操作参数，用关键指标评估装置运行状态，及时兑现考核，发现超指标情况，按相关程序给予严肃处理。通过量化考核激发了全员的主观能动性，将每一个操作变动都与成本管控结合，实现了有形降本到有效降本的转变。二季度该作业部两套硫磺回收装置通过优化运行操作，碱液及次氯酸钠较计划分别降低11吨、4.8吨，降本创效约10万元。