进入冬季以来，塔河炼化炼油二部1号加氢单元围绕装置安全生产为中心，在工艺操作上精耕细作精益求精，大力推行生产运行“六个优化”，深挖装置节能潜力。日均节约用电19000千瓦时、节约瓦斯量400标准立方米，低压蒸汽2.2吨，进一步为公司增创效益。

   优化工艺操作热能，充分降低能耗

   该装置在工艺操作中，通过精细核算，在低负荷工况下采用增压机和循环机单机运行来节省用电量。以此，根据停运压缩机以往平均电耗，每天节约用电19000多度。在此基础上，该装置经过不断优化原料换热温度，通过调整E-2101温控副线，精细调整反应床层温度，有效保证了混合原料进反应炉的温度。

   优化反应部分操作，实现经济运行

   在反应部分操作中，操作人员在维持加氢R-2101 、 R-2102反应器热平衡的基础上，及时跟踪E-2101温控及急冷氢的调整，使反应床层温度、径向温差各点温度保持平稳。确保在产品总硫合格的条件下控制合适的反应温度，以防止过剩的加氢反应浪费了氢气能源。考虑低负荷运行工况，该装置在保证大氢油比的前提下，将系统压力由6.7~ 6.9兆帕降至6.4~ 6.7兆帕控制。

   通过以上优化措施，不仅保护了反应催化剂，延缓了催化剂的使用寿命和装置的运行周期，有效控制了改质反应器发生裂解反应的风险，确保了分馏部分液体的收率和质量稳定，还降低了循环氢压缩机的动力消耗，从而实现了装置的经济性运行。

   优化设备运行管理，挖潜节约电耗

   该装置从开好液力透平、投用压缩机无极调量、使用叶轮改造的热油泵、投用小电量电机等方面采取措施，优化设备运行，挖潜力节约装置用电能耗。

   由于日常维护到位，液力透平的管理到位，实现了液力透平长周期平稳运行。在此基础上，为将节电工作做的更加精细，该装置积极开展机泵电流统计工作，在25组电机中，优先运行小电流机泵18组，用实际行动把电耗节约下来。

   优化整改蒸汽伴热，节约蒸汽

   该装置未雨绸缪提早进行防冻防凝工作，合理安排所属区域伴热线的集中整改。班组人员率先对1号制氢装置的20余条伴热线进行彻底处理。处理过程采用工业风吹扫，对于吹扫后阀门内漏的，在其根部阀门加装盲板，以防止阀门内漏浪费蒸汽，冻凝管线的发生。在加氢装置伴热的处理上，针对部分疏水器老化、疏气不输水的问题，该装置提前购买符合型号的配件，安排班组分工更换20多个，停用伴热5条。经计算，伴热投用后与去年同期相比，可日节约1.0兆帕蒸汽2.2吨。

   优化分馏系统操作，节约瓦斯用量

   该装置在生产运行中，精调细调分馏系统各个参数，在低负荷生产的条件下，进一步优化分馏系统操作。一方面对分馏塔进行了降压和降塔顶温度操作，同时适当提塔底温度以降低分馏塔负荷和分馏塔底重沸炉的负荷，操作控制过程中在确保稳汽、精柴产品质量的合格。另一方面积极与生产技术管理部沟通，根据当前市场情况及时调整稳定汽油干点，降低分馏系统负荷，以达到节省燃料气的目的。由于冬季瓦斯组份的变化，工艺组及时指导生产班组加强瓦斯脱液，并精准控制好F2102及烟气预热器的操作，使其实现最佳的热效率，最低瓦斯耗量。优化操作后，节约瓦斯耗量400标准立方米。

   优化药剂管理，安全节能双赢

   在化工药剂的管理上，该装置结合加工负荷变化的实际，适时调整高低温缓蚀剂、分馏缓蚀剂、原料阻垢剂的注入量，避免过度加药造成浪费。在反应流出油/低分油换热器的运行上，该装置采用壳体使用低分油融性缓蚀剂，在高压管程使用水融性缓蚀剂。注入过程通过调整计量泵行程控制流量。通过优化化工药剂管理，不仅延缓了设备腐蚀、提高了设备安全运行的周期，也有效控制了生产成本。