“世界射孔工艺技术已由简单打开油气层向保护油气层、实现油气井增产方向发展。我们已在KS901井、KS902井连续创下国内综合射孔难度最大纪录……”12月5日，集团公司射孔重大技术现场试验——210摄氏度/175兆帕射孔器及高效复合射孔技术现场试验项目负责人陈锋透露，集团公司科技管理部11月底已组织专家对此项目进行验收，综合评分“优秀”。

　　近年来，深层/超深层油气资源已成为国家油气资源重要战略接替区。然而几年前，常规射孔作业工艺无法实现深层射孔测试联作，射孔弹在高温高压下穿深、孔径等性能指标低，国内现有射孔枪的材料、结构、密封设计等无法适应深层勘探需要，一些高温高压深井的射孔完井完全由国外油服公司垄断，施工费用昂贵。为改变受制于人的局面，同时降低勘探成本，集团公司科技管理部决定从2015年起实施射孔现场试验项目专项攻关。

　　射孔现场试验项目分为210摄氏度/175兆帕高温高压射孔器及射孔技术、特殊结构井的3D射孔技术、燃气脉冲—动态负压射孔技术现场试验三个课题。由中国石油测井公司西南分公司牵头，联合吉林油田、中国石油勘探开发研究院、大庆油田共同完成。

　　专家验收认为，该项目研究定型了几大系列射孔器及配套工艺技术，丰富了国内射孔器产品技术系列，提升了我国射孔技术的综合水平，解决了“三超”油气井、“三低”油气藏和非常规油气勘探开发难题，并取得了非常理想的现场试验效果。其中，两大系列耐温210摄氏度/170小时、耐压175兆帕高温高压射孔器配套技术，现场试验90井次，达到国际先进水平，在川渝、塔里木油气区块完全替代国外公司产品和技术，促进油田公司作业成本降低45%。5种规格的定面射孔器和4种规格的定向定射角射孔器及水平井泵送可选发定面射孔工艺，在吉林油田现场试验132井次，有效降低水平井破裂压力，提高了储层改造效果和单井产量。