截至12月21日，中科炼化80万吨/年蒸汽裂解装置累计生产乙烯80万吨，在装置投产首年突破设计产量，预计全年生产乙烯达81万吨。乙烯产品纯度达99.97%、乙烯回收率达99.98%、氢气回收率达94.5%，均优于设计值，多项产品质量指标超过国际先进水平。目前，中科炼化经济效益在中国石化同规模炼化企业中排名第一。

   勇于做第一个吃螃蟹的人，开创多个“先河”

   为打破国外技术的垄断，推进国产化技术全面应用，中科炼化勇于做第一个吃螃蟹的人。“蒸汽裂解装置国产化率达95%，很多新设备新技术在中科炼化成功实现工业化应用。”中科炼化化工一部经理陈育辉说。

   世界最大的中国石化自主专利CBL技术的30万吨/年大型气体裂解炉在中科炼化完成了第一个长周期运行，标志着国内自主乙烯工艺技术达到新的里程碑，填补了国产化技术的一大空白。蒸汽裂解装置七台裂解炉均采用双炉膛设计，两个炉膛可同时分别裂解不同的原料，原料适应性强。同时全部采用国际领先的国产化超低氮燃烧器，能量利用率高，热效率可达95%，今年裂解炉热效率在中国石化系统内排名第一。

   大胆创新，攻坚创效成效明显

   自装置投产以来，中科炼化积极探索节能降耗增效的新举措。为最大程度节约能耗，他们创新提出采用乙烯直送下游技术。“减少中间储罐的缓冲，直接把乙烯产品由装置馏出口直送到下游装置，中科炼化蒸汽裂解装置是中国石化第一套同时实现中压、高压两个等级乙烯产品直送下游的装置。”中科炼化化工一部副经理郑文兢介绍道。

   今年受疫情影响，市场对航空煤油的需求量大幅降低，中科炼化航空煤油库存不断增加。为解决该问题，中科炼化裂解团队大胆创新、多方论证，通过改造柴油流程，开创性采用航空煤油作为裂解原料，克服了装置原设计没有将航空煤油作为裂解原料的难题，既顺利解决了航空煤油出厂的后顾之忧，还有效降低蒸汽裂解装置的运行成本，提高乙烯效益。

   精细管理，实现稳产高产

   在装置正式生产运营首年，很多问题集中暴露，存在很多需要磨合的不稳定因素。中科炼化通过大力开展“比学赶帮超”劳动竞赛、积极与维保单位进行党建共建、开展“百日安全无事故”青年督察队行动等方式，全面推进安全管理提升。他们日常落实科学巡检制，做到深入查隐患保安全。今年以来，该装置员工及时发现并整改各类隐患232项，获得总经理基金嘉奖176人次、公司级隐患嘉奖3次，确保了装置安全环保无事故。

   为推动乙烯产量稳步提升，他们持续开展乙烯产量党员攻关，攻坚克难实现裂解原料“吃粗粮”。同时积极探索裂解炉最优裂解的裂解深度、稀释比，通过“卡边”操作，切实提高高附产品的收率，大幅降低装置能耗。在装置硬件不变的情况下，进一步调优软件配置，持续提升各项技术经济指标。