“以前大检修，很多检测数据都要人工记录，今年的大检修中，公司大量应用数字化技术，很多检测实现线上记录，大大降低了工作量，使工作更科学、可溯源。”2024年5月20日，参加过多次炼化装置大检修的中科炼化炼油一部员工沙胜利说。

   截至5月20日，中科炼化4年一次的大检修进入收尾阶段，公用工程系统、瓦斯系统、氢气系统和火炬系统均已投用，炼油化工装置正按照统筹计划陆续开工，大修安全、进度、质量全面受控。

   此次大检修是中科炼化首次大检修，涉及全厂31套生产装置、油品储运及公用工程系统，包含9267个检修项目和119个同步改造项目，面临着统筹难度大、检修项目多、涉及范围广等难题。3月检修工作启动以来，中科炼化应用智能监控系统，对所有检维修项目进行数字化监控，并引入清洗场管理APP、数字化腐蚀调查系统，为安全高效检修赋能。

   检修项目线上管理全覆盖，提升工作效率

   “只要在电脑前打开检维修管理系统，就能清晰知道大修进度情况，及时了解大修症结在哪。”5月17日，中科炼化设备工程部副经理曾李国介绍。

   在此次大修中，中科炼化构建一个全周期精益化管理平台——检维修管理系统，整合大修统筹管理、检修计划与实施管理、综合管理、基础信息等核心功能，对检修现场各类数据和信息进行采集、监控、分析诊断，实现检维修项目线上管理全覆盖。

   5月17日，中科炼化设备工程部副主任师郝光伟，用该系统识别设备二维码，查看设备基础信息，确认设备合格,“此前，查看一台工具的完整信息需要翻纸质资料，现在只要用APP扫码就能查看所有设备信息，方便多了”。

   该平台支持PC端和移动端等多端使用，涵盖项目总览、施工晨会、作业监督、人员变更和消息通知等实用功能。大修期间，1603份检维修专项方案、1.47万件设备进场通过该平台审批，1万项检维修工作通过该平台进行统计，提升了检修工作效率与质量。

   应用设备智能清洗场APP，提升清洗效率

   4月18日，中科炼化应用智能清洗场系统——换热器清洗场APP，识别出环氧乙烷/乙二醇装置贫富液换热器E214A重、大、管束多，化工三部设备员朱思建提前协调好吊车，将该换热器转运到清洗场，提前准备人员和机具，仅用12小时就完成清洗任务，交给下一道检测工序，提升了各工序衔接效率。

   中科炼化在大修前精心策划，上线换热器清洗场APP，提前收集各方检修信息，结合施工统筹，从管束下线、物流运输、管束清洗、管束验收等全过程精准定位，梳理开发适合此次检修的业务流程，改变了以往检修信息不畅通导致“管束等车辆拉、车辆等管束卸”的局面，提升了装置检修换热器清洗效率。同时，该系统结合腐蚀调查与涡流检测等技术，提前预警设备清理难度，从而大幅提高了清洗效率。

   “该APP最大程度地减少人力统计协调，使信息传递最优化，实现管束转运清洗全流程高效衔接。”曾李国说。

运用数字化监测手段，消除腐蚀隐患

4月20日，经过腐蚀调查系统数据分析，设备工程部副主任师梁海明发现裂解汽油加氢装置碳八产品冷却器的部分换热管管口腐蚀减薄，随即联系化工一部更换了管束。

大修腐蚀检查是炼化装置大修工作中一项重要内容，对确保装置长周期运行具有重要意义。中科炼化通过一体化测厚仪、智能终端APP与可视化平台的结合，实现了设备高效检查。

“一台检测仪就可以实现各个监测点的数据录入。”梁海明说。他们对腐蚀检查数据进行量化评估，定制生成相关报表。比如通过模型进行腐蚀速率计算、腐蚀风险评级，生成腐蚀风险矩阵等可视化图表，提升了现场检查的效率与缺陷识别率。

此次大修期间，中科炼化实现3万项数据在线录入和统计分析，发现多处隐患并及时消除，为调整检修计划提供了有力支持。