中科炼化裂解汽油加氢装置节能显著，年节约高压蒸汽约2.6万吨、中压蒸汽约2.4万吨、节电约25.5万度，年节能增效约1254万元。

   该装置采用中石化自有中心馏分加氢技术，在设计之初，化工一部技术人员就与设计院深度交流探讨，提出多项节能设计意愿，其中，装置取消加热炉为中国石化系统内首套案例。

   与同类装置比较，该装置在节能方面做了以下工作：增加脱碳五塔两段进料，与裂解装置脱丁烷塔热联合；加氢汽油热量三级利用，分别用于脱碳八塔再沸、稳定塔进料预热和脱碳五塔下进料预热。以上两项优化，使得中压蒸汽消耗量相比同类装置大幅度降低。其次，二段反应系统采用高效换热器充分利用自身反应热，为采用无炉化加氢工艺创造了条件，开工至今停下高压蒸汽加热。

   该装置主要能耗为中压蒸汽，占比约75%；其次为电能，占比约16%。化工一部精细管理、精心操作，监测各换热器的运行情况，确保加氢汽油热量及自身反应热得到最大程度利用，以降低装置能耗，实现年节约高压蒸汽约2.6万吨、中压蒸汽约2.4万吨。另外，经不断摸索试验，根据工艺实际情况，停脱碳五塔进料泵、抽真空泵及加氢汽油产品输送泵，实现年节电约25.5万度。

   对于占比较小的能耗项，化工一部也进行充分的优化。通过对塔运行的精心摸索，停下设计上需要使用的高压锅炉给水，此项一年可节约高压锅炉给水12800吨，同时通过停用高压锅炉给水，减少了蒸汽的消耗。精心操作脱碳八塔，摸索停下设计上需要使用的丙烯冷剂，年节约丙烯循环冷剂约8700吨。对7个分程调节设计死区，减少了氮气消耗，也减少了火炬气排放。

   该装置已连续运行15个月，平均能耗29.5千克标油/吨原料，远低于设计的37.8千克标油/吨原料。