“我们装置的裂解炉全部采用了中国石化自主研发的CBL裂解技术，原料适应性强，操作灵活，还采用了国产化超低氮氧化物燃烧器，裂解炉的热效率可达95%。”聊起蒸汽裂解装置裂解炉的优势，中科炼化化工一部副经理李恒如数家珍般娓娓道来。

   中科炼化80万吨/年蒸汽裂解装置七台裂解炉均由国内制造，国产化率达99%以上，每台炉都采用双炉膛设计，两个炉膛可同时分别裂解不同的原料。裂解原料范围广，从碳二气相到航空煤油液相等11种物料均可作为裂解原料，很好做到了“气、液通吃”。

   “一台裂解炉，一边炉膛裂解气相原料，一边炉膛裂解液相原料，这样的现象时有发生。”该装置工艺工程师吴家伟介绍，“3月以来，采用裂解炉运行过程中实时切换原料，单炉膛在线切换原料而不影响另一炉膛的正常运行，操作方式更灵活，可进一步降低原料变化调整对装置生产带来的影响。”

   装置投产一年以来，中科炼化裂解装置员工齐心协力，充分发挥了裂解炉“运行周期长、经济效益高、对环境友好”明显优势。裂解炉的烧嘴采用国际领先水平的国产化超低氮氧化物燃烧器，运行过程中燃烧室清朗通透，可有效减少裂解炉炉管受热不均和局部过热现象，能量利用率高，热效率可达95%。在原料、稀释比和注硫量等工艺操作方法相同的条件下，优良的燃烧状况可进一步延长运行周期，有效提升经济效益。同时，烧焦气返回炉膛，在炉膛进行充分燃烧，有效减少焦粉及烃类排放大气，烧焦期间也能保证其氮氧化物含量不超过70毫克/立方米，远低于国家标准规定的100毫克/立方米的上限。

   “今年截至11月底，蒸汽裂解装置累计生产乙烯76.07万吨，预计年度完成乙烯产量超81万吨，装置投产首年就可实现设计产量。我们裂解炉采用中国石化创新研发的技术，在经济运行上优势明显，在安全环保管理上更有信心。”化工一部副经理郑文兢笑着说。