8月22日，辽河油田金海厂大二站站长邓治家拿着烟气分析仪，爬上注汽锅炉对流段测试含氧量，员工徐振民在记录本上认真记录数据，从上百种参数组合中寻找最经济的运行参数。这是辽河油田注汽系统开展精细对标管理降能耗的一个缩影。

　　年初以来，这个厂通过精细调控，将烟气中的氧气含量控制在3%以内，平均每注1吨蒸汽少用天然气4.4立方米。

　　辽河油田平均每采1吨稠油需要注入4吨蒸汽，消耗260立方米天然气，燃料费占稠油完全成本的1/6，是低成本开发路上的主要障碍。为降低注汽燃料成本，辽河油田在全油田360多台注汽锅炉之间，开展22项参数对标管理，通过对标促管理，注汽锅炉燃料单耗连续3年下降，今年以来同比再降2.1立方米，平均每注1吨蒸汽少花近4元。

　　为实现精细对标，辽河油田建立“日跟踪、月分析、季总结”的循环对标机制，实现管理过程中的问题及时发现、及时整改、及时提升。各单位通过相互学、比着干，强化管理补短板，助推了单耗下降。如，欢喜岭采油厂针对注汽锅炉天然气用量计量不够精准的问题，更新天然气流量计、规范计量流程，在精准计量基础上，将锅炉冷凝对流段水温控制在50摄氏度以下，降低了排烟热损失，同期对比单耗下降了8.7立方米。曙光采油厂针对大量老锅炉热效率不高的问题，自主设计安装了3台烟气回收利用装置，利用烟气余热加热鼓风机入口空气温度，使得锅炉排烟温度下降18摄氏度，热效率提高1.6个百分点，燃料消耗下降1.2立方米。