“中科炼化是系统内首家全面基于工业互联网平台、采用‘数据+平台+应用’新模式、依托石化智云建设的炼化企业，我们没有一般炼化企业存在的信息孤岛问题。”6月7日，中科炼化信息中心经理蔡荣生介绍。

　　围绕一体化供应链优化、一体化生产管控和全周期资产管理三条主线，中科炼化积极推进信息化智能化建设，在技术架构和数据治理等方面走在系统内企业的前列，实现了“一切开发上平台、一切应用皆上云”。截至目前，各装置接入传感设备超12万点，信息平台上线39项业务应用，为生产经营安全高效运行提供了有力的智能技术保障。

　　数字化交付为数据框架搭建提供了精准模型。传统炼化企业智能化建设通过完工资料数据进行建模，再对照现实工厂进行红外扫描修正，由此完成逆向建模。中科炼化建设时采用设计、供应商、施工全产业链数字化集成联动，实现了正向建模。

　　“这是智能工厂建设领域的重要跨越，正向建模可以最大程度上确保模型的精确性和整体性，保留了装置、设备、系统间的关联，实现了全厂海量信息的数字化管理。”信息中心智能工厂工程师陆耿说。

　　建设阶段，中科炼化首创了EPC模式。业务部门负责厘清应用功能、性能、典型应用场景、数据和服务的集成共享关系；信息部门负责应用架构、技术架构、技术和产品选型、信息安全与标准化等工作；石化盈科等EPC服务商负责规划开发与技术实现，确保软件设计符合生产应用的需求。其中，石化盈科相当于工程EPC模式中总承包商的角色，搭建起整体平台，并协调各承包商软件接入，实现资源、数据、功能共享。

　　在模型基础上，中科炼化实时数据库实时采集31套装置的10多万点数据，可绘制出1400多幅生产画面；实验室信息管理系统连接250多台70多种化验仪器，实现分析结果自动采集，降低出错概率的同时，工作效率提高80%以上。同时，中科炼化以物料、实验室信息管理系统、实时数据库三大系统为核心，通过70余条集成线联动生产经营、基础设施和现场控制设备，真正实现数出一源、令出一家。

　　“云是一种生态，我们的智能工厂离不开石化智云。”蔡荣生说。石化智云包含网络、平台和应用3项基本要素。网络就像公路，平台提供场地、交通枢纽和规则，应用就像一个个村落，石化智云让这些应用互相联通，实现系统集中集成、协同共享。

　　依托石化智云，在“数据+平台+应用”模式下，每名员工的工作平台都不一样，员工可以根据需求直接进行个性化功能模块组合，实现功能复用。

　　从“人找业务”到“业务找人”，功能复用不仅为员工参与生产经营管理提供了便利，而且降低了应用开发成本。目前，石化智云已注册开放共享数据服务160项，面向用户提供251个业务功能。“我们的业务应用划分精细，可充分满足员工工作的专业性、特殊性需求。”蔡荣生说。​