2021年大年初二夜班，茂名石化化工分部裂解车间党员内操梁康监盘发现脱丁烷塔T560顶温、釜温偏高，蒸汽使用量大，马上优化调整，适当减少蒸汽用量，既保证了系统安稳优运行，又实现了降本增效。

　　像这样精心优化操作，调优指标实现节能降耗的责任故事，在茂名石化还有很多。茂名石化围绕强化“绿色生产、节能增效”的节能目标，打破传统思维，创造性开展工作，加强管理和优化，推动全员参与节能优化工作，着力降低损失，实现节能减排，提高能源利用效率。最近，茂名石化再次获得乙烯行业能效“领跑者”称号，这是该公司第9次获得该荣誉。

　　茂名石化推动“两化”融合，以信息化支撑，追求可持续发展模式。乙烯装置作为化工生产的龙头装置，公司率先在乙烯装置操作上推进智能化，进一步挖潜，提升操作运行水平和经济效益。

　　为实现乙烯裂解装置全流程的实时在线、自动闭环的操作优化，进一步挖潜增效，公司启动了茂名石化乙烯实时优化系统RTO项目建设，并采用了第一次由国内RTO团队建设的系统。RTO系统以生产计划为约束进行装置优化，并打通DCS控制环节。通过RTO系统，以价格为导向，多产高附加值产品，以计划为约束，长周期持续增产高附加值产品，从而保证实现装置全局最优化，实现了从计划到操作全过程优化。2020年，茂名石化公司在1号裂解装置完成了RTO系统的投用以及标定，系统收率87%，达国际先进水平，项目投用后可增效1000万元/年。信息化技术的应用，推动装置在节能创效工作上跨越了一大步。

　　2020年以来，茂名石化深化实时优化系统RTO与先进控制系统APC在裂解装置应用，采集操作数据和价格信息，进行优化计算，实现自动优化。为提升APC变量投用率和装置自控率，他们将APC投用率作为一项考核指标，指派专人进行检查跟踪，对正常情况下不取消APC控制点投用的情况进行严格考核。通过强化监督管理，确保了2020年两套装置APC投用率达到98%，自控率提升至99.5%，装置运行平稳率达到99.12%，在系统内排名第一，裂解炉单位热负荷减少0.64%，实现了裂解炉裂解深度和稀释比优化控制，急冷系统多产稀释蒸汽，压缩系统降低入口压力、减少能量损失，分离系统实现精准分离，减少损失率。

　　茂名石化强化能源日常管理，组织每日跟踪系统、每日优化，及时正确做出生产调整，结合专项劳动竞赛带动干部员工积极参与节能优化工作。

　　“检查系统对比数据发现当前2#裂解急冷油换热器换热效果差，稀释蒸汽发生量减少，外补中压蒸汽量偏高，近期要安排稀释蒸汽换热器EB-230E进行清焦。”2020年12月底，裂解装置裂解区工艺员在每日工作会上提出换热器清焦计划申请，经生产安排后，立即安排换热器进行清焦。2021年1月初，将EB-230E清焦后投入运行后，提高了急冷油循环量，增加产汽率，降低外补中压蒸汽量，稀释蒸汽由67.8t/h降低至53.2t/h，共降低14.6t/h，预计每周可创效40余万元。

　　他们积极优化排产，细化各项生产操作，紧盯能源损失点，及时通过生产协调，创造条件节能减排。2020年，裂解装置在运行末期，生产乙烯118.39万吨，实现了损失率创历史最好水平，达0.04%，高附能耗273千克标油/吨，在系统内排名第一。