最新数据显示，镇海炼化在近1个月的优化各柴油加氢装置负荷结构过程中，共节约能耗316吨标油、449吨标煤，降低生产能耗效果显著。

    在优化调整期间，安装了增产柴、汽油两种“打字法”的炼油三部第七套柴油加氢装置通过切换“打字法”，快速调整至增产柴油工况，并达到高负荷运行，在本次优化负荷结构工作中码出了节能“字”。

    “打字法”快速切换，柴、汽油产品“左右逢源”

    第七套柴油加氢装置不仅可以生产柴油，还可以生产汽油。

    应用增产柴、汽油工况切换技术，当面对市场柴、汽油多变的需求时，装置可以快速切换工况，在两种产品产量上“左右逢源”。

    去年6月以来，第七套柴油加氢装置生产汽油35万余吨，在进料量不变的前提下，汽油产出率提高50%，增产效果显著。而增产工况切换的秘诀便是向第七套柴油加氢装置增填裂化剂。

    切换技术方案试行前，装置技术团队对增填裂化剂的方案进行了可行性研究，结合装置生产实际，调整出适合本装置的最优方案，通过提供更高热量等方法来加深柴油反应，以提高汽油产出率。装置技术团队还配合设计对相应设备进行了扩能改造，并克服了高温下多环芳烃含量对柴油产品外观影响等困难，最终掌握了增产柴、汽油工况快速切换的实际应用技术。

    巧装“补丁包”，实现装置 “三连降”

    “两套装置燃料气管道并线”是增产柴、汽油工况切换技术的“补丁包”。

    装置在增产工况下需要更多的燃料气以供热量，但按原计划从系统管线引入不仅要承担较高的作业风险，还要延长作业工期和增加工程耗材，严重影响了装置生产进度。

    装置技术团队随即走进现场寻找突破点。考察期间，他们发现比邻的第二套混合汽油加氢装置产出燃料气的管线也就在附近，且有余量并入系统管线。装置技术团队评估后立即决定，巧用上述余量，通过技术手段尽量消除两套装置燃料气间的温度差和压力差，最终顺利并线。安装这个“补丁包”后，降低了施工风险、缩减了施工费用和节约了整体能耗，成功实现装置“三连降”。

    此外，增产柴、汽油工况技术使用的裂化剂是来自第一套加氢裂化装置的再生裂化剂，该裂化剂未到使用年限且仍有较强的裂化效力，装填至第七套柴油加氢装置中可以发挥切换技术中的关键作用，并大大降低了装置运营成本。

    工况切换忙，青工挑大梁

    装置增产柴油工况当天，第七套柴油加氢装置内操备员李凯坐上了主操的位置，独立完成了本次工况调整，挑起了装置的生产大梁。

    像李凯这样能执行生产大调整的青工并不在少数。在第七套柴油加氢装置内部，青工人数占总员工人数的60%，完成了本次工况切换70%以上的实操工作，日渐提高的平均技术水平和实际操作能力与日常的教育培训工作是分不开的。

    早些年，青工李凯学习缺少主动性，理论和实操都有不足，炼油三部帮助他对标优秀员工找差距，因材施教定制“一人一策”，将他推到 “前线”，独立操作重要流程动改、大型机泵投用和切换等，确保他能尽快补齐技能短板。现在，李凯能主动坚持每月撰写1篇以上技术分析、2条以上改善经营合理化建议，并能独立完成大流程的动改和工况的切换。

    在本次工况调整中起到辅助作用的新进青工，炼油三部此前利用一套服役中的备用装置建立实训基地，打破新员工取证前不能实操的壁垒，组织他们亲自操作装置开停工、机泵切换等。据悉，通过基地的实操训练，部分新进青工已达到同比入厂青工的实操水平，以超高效率完成青工技能培训，上交了一份满意的答卷。