塔河油田原油高含硫化氢，平均含量1500mg/m3，原油集输、处理存在硫化氢逸出风险，如何实现从高含硫化氢原油从单井—接转站—联合站的全流程密闭主要有两方面的技术难题：

   一是混输站泵选型难。塔河油田气油比较高，一般在50-100m3/t，且受油气输送存在段塞流等情况的影响，对常规混输泵寿命、稳定性造成影响，存在输送风险。

   二是联合站原油储罐密闭难。联合站原油储罐通常为5000~10000m3，为浮顶罐，原油中的硫化氢和轻组分会挥发，难以实现浮动条件实现整个罐体密闭。常规大罐回收装置采用皮囊气包控制系统，通过皮囊气包的位置变化信号来控制压缩机的运行，这种控制方式自动化程度低，受气象条件干扰，刮风、下雨等会直接影响到行程开关的正常运行，导致压缩机不正常启停。虽然在后期对控制系统进行自动化改进，撤掉气包，控制系统采用差压变送器。这种控制方式，压缩机启动频繁，由于频繁启动，压缩机与油泵的磨损很大，设备的使用寿命短。

   西北油田技术研究人员根据混输泵设计理论和开展大量的数值模拟计算，对混输泵内部结构应力进行分析，并提出了优化方案，确保了混输泵长寿命、安全运行，避免由于故障导致硫化氢泄露。

   为了改善原油储罐密闭存在的问题，研发了模拟人工智能调节技术，采用PID自整定调节仪、八路报警仪及变频器组成的集成控制系统，变频器控制压缩机的排量，使之随油罐挥发气的脉动变化而变化，使密闭油罐始终保持在微正压下安全运行，有效的改善了系统运行工况。该系统大大减少了设备的维护费用，而且由于自动控制精确，提高了收气量，减少了罐顶挥发天然气跑损量，减少安全风险。

   高含硫化氢原油密闭输送技术，已在西北油田整个集输系统全面推广，保障了600余万吨/年的原油安全集输处理。