7月23日2时58分，国内首套残液回炼项目在茂名石化化工分部芳烃车间成功开起，填补了国内大型化工厂对各装置残液重复使用的空白，为公司增创效益又开拓了新的空间，该项目实现均价不足1600元/吨的化工残液，转化为裂解焦油、芳烃（三苯）等价格高很多的其他副产品，加工后创效显著，从废弃残液中扣回一大块效益，用实际行动持续践行攻坚创效工作。

   突破设计关。化工装置运行中产生的废气、残液成份复杂，回收利用的难度大，茂名石化敢为人先，于2019年初提出了化工残液回收利用的构思。化工分部芳烃车间积极响应公司要求，工艺副主任吴儒毅带领着工艺团队与广东石油化工学院科研老师、瑞派设计人员反复讨论、研究，充分考虑分离精度以及各种不利因素的影响。经设计，他们提出残液回炼项目采用填料塔进行轻重油分离，轻油经水洗、加氢、萃取等工艺处理后，转化成价值高的三苯、焦油以及其他副产品，确保项目成功。

   突破施工关。该项目由于需连接化工厂内各装置残液线，外管网施工量大，同时施工期间遇到新冠疫情期，严重阻碍施工进度。吴儒毅在施工初期，以“空间换时间”的方式赢得了进度，通过最大程度厂外预制，大大降低现场焊接的风险，提高工作效率85%；与施工方协调延长施工时间，每日停工时间从17:30延长至次日凌晨02:00，每天的工作时长增加了8个小时。延时期间，芳烃车间实行现场安全提级管理，通过车间领导现场监护、施工人员轮流作业等相应措施，在赶进度的同时，确保了施工的安全。

   突破开工关。作为全国首套残液回炼项目，其填料塔的设计参数与实际运行参数相差了近20℃，同时蒸汽凝液流量设计过大，塔釜泵又设计得偏小，给开工带来了较大难度。芳烃车间 “因地制宜”，主动调整操作来适应设计问题，通过关小凝液手阀减少凝液调节阀设计过大的问题；切割塔釜机泵叶片来解决流量过小的瓶颈，实现该项目一次开车成功。