“生产硫酸1.23万吨、蒸汽1.65万吨，装置能耗每吨负75.85千克标油，尾气
二氧化硫排放值稳定控制在20毫克/立方米以下”。截至8月份，
荆门石化炼油四部新建15万吨/年硫酸装置连续运行近一年，环保和效益指标不断提升。
硫酸装置是处理上游装置产生的酸性气的环保装置，由于物料的强腐蚀性，跑冒滴漏等原因造成的非计划停工一度是困扰该类装置长周期运行的“拦路虎”，去年8月投产的15万吨/年硫酸装置的长周期平稳优运行着实不易。
为打好平稳运行基础，
荆门石化在强化设备管理、规范操作流程、改善工艺控制等方面持续改进，不断完善运行管理。在装置低负荷运行期开展隐患排查，有效解决电除雾器电磁阀故障、废酸裂解产生的杂质较多等问题。开展关键机组特护劳动竞赛，每小时检查并跟踪记录机组油站油压、振动情况、机组电流，对容易出现漏点及泄漏危险程度大的设备和部位进行重点巡检和采取保温、局部防腐等措施；每周进行联合检查并召开特护会，及时发现和处理机组运行异常情况，扫除平稳运行障碍。
荆门石化结合旧硫酸装置的经验积累，虚心向同行请教设备管理、操作经验，实施多项生产经营降本增效举措，使装置的生产指标优于设计值。对三套硫回收装置进行优化调整，停产３万吨/年硫磺装置，酸性气原料全部改入15万吨/年硫酸装置生产硫酸，提高装置负荷率，降低各项单耗。优化酸性气加工流程，调整产品结构，多产蒸汽，将酸性气全部吃干榨尽，提高装置效益。开展废酸裂解工段攻关改造，提高废酸裂解能力，废酸处理量由原设计1.5万吨/年提高至3万吨/年，处理能力增加1倍。多部门联动，将
二氧化硫汽轮机成功切换电驱机，装置每小时节电900千瓦，综合能耗下降30%。
为更好地降低尾气排放指标，
荆门石化成立优化运行管理项目团队，聚焦节能减排、绿色生产，围绕潜在风险点，开展技术攻关。他们持续深入现场，通过技术分析和现场排查，摸索影响装置烟气
二氧化硫排放的因素及操作技能，在效益最大化原则下，减少电炉的投用，在装置前段将
二氧化硫吃干抹净进入转化，有效除低后段尾气中
二氧化硫的含量，达到节能减排目的。加强后段尾气碱洗单元的操作，反复优化试验方案、调整参数，增大碱液循环量，达到尾气净化目的。目前，装置尾气
二氧化硫排放值仅为国标限排的20%。
