天津石化通过优化操作，大芳烃装置使用的吸附剂日前超过2倍使用寿命，不仅打破世界纪录，在吸附剂性能逐年下降的情况下，对二甲苯产能不降反升，效益连连攀升。

    吸附塔是大芳烃装置的核心设备之一，主要功能是利用吸附剂将混合二甲苯中的对二甲苯通过物理过程分离出来。2004年，天津石化更新投用进口ADS-27吸附剂。

    ADS-27吸附剂的使用寿命是8年，而天津石化至今已连续使用了16年，在目前全球68套ADS-27的操作业绩中名列第一（此之前全球使用ADS-27吸附剂超过15年连续运行的装置仅有3套）。国外厂商曾建议天津石化在2016年检修周期更换早已超服役的吸附剂。考虑到吸附剂一次性投入大（约2亿元）、装填数量多，又是易耗品，天津石化决定通过优化操作继续延长吸附剂使用寿命，使其发挥最大效能。

    “为实现这一目标，吸附剂的保护、员工的稳定操作和优化调整缺一不可。”大芳烃车间设备主任王磊说。

    为切实加强对吸附剂的保护，车间制定了保护管理制度，同时加强技术培训。具体操作中，他们要求员工在进行工艺参数调整时稳定操作，避免调整前后区域流量有较大差异。

    由于连续运转十几年的吸附剂寿命早已到了使用末期，增产市场上一直卖得好的对二甲苯，实现效益提升可不是件容易的事。首先，提装置负荷会使区域流量增加，吸附塔压降随之增大，压差过大会使吸附塔整体吸附分离效率降低，对二甲苯产能不增反降。其次，吸附塔24个床层中任一个床层的吸附剂出现问题将会导致整体吸附能力下降，因此控制个别单床层压降尤为重要。另外，部分吸附剂的流失也使吸附塔处理能力下降。

    “要想弥补这一劣势，我们只能在优化工艺参数上下功夫。”大芳烃车间党支部书记韩广洲说。他们从工艺参数、设备状况等方面反复进行论证，最终确定了“小步走、稳步提、勤巡检、多评估”的优化思路和措施。同时，对吸附单元、反应系统等装置进行联合优化，实时数据收集分析，开展深层次摸排，破解装置增产对二甲苯的瓶颈。例如在一些关键数据的调整上，他们摸索出一套行之有效的办法：装置负荷每次调整幅度不大于2%，吸附塔区域回流比每次调整幅度小于0.01，分子筛与进料的比值每次调整幅度小于0.02，而这些一旦确定下的优化参数就会被固化下来，不经常进行调整。

    从2017年～2019年，在吸附剂性能逐年下降的情况下，车间通过优化操作，PX产能逐年提升，分别达到32.2万吨、32.54万吨和33万吨，突破了30.4万吨设计产能，连创历史新高。2020年疫情期间，天津石化抓住市场回暖时机，将大芳烃吸附单元负荷从2月份的76%逐渐提高的满负荷状态，每天增产对二甲苯100吨，增效4万元。

    “我们通过优化操作已将吸附剂的性能发挥到极致，并将其吃干榨净，实现了效益的最大化。”韩广洲说。