宝鸡石油钢管公司日前采用最新研发的原料配比，生产出高强度级别达到490兆帕、直径38.1毫米、壁厚3.18毫米、单根长度3750米的新型油管产品，不仅各项性能指标均满足设计要求，和常规油管相比，每吨可节约原料成本10%～15%。

　　“随着技术进步，新型完井管柱逐步取代‘磕头机’作业是大势所趋。从前期试用的情况看，常规油管制造成本高是制约因素之一。实用性新型油管的研发成功，为全面推广创造了条件。”集团公司技术专家、宝鸡石油钢管公司总工程师杨忠文介绍。

　　“针对油田需求，定制研发就是好钢用在刀刃上，而不是用在刀背上。”负责该项目的研发人员李小龙对此深有感触。早在2019年5月，项目开始进入实施阶段，研发团队在“用最低的成本，造出最好管子”目标引领下，开始了大量的材料分析和实验，特别是金属的配比上，在常规油管基础上采取了革命性的措施，优化了微合金成分设计，联合上游钢厂用最经济、最实用的金属原料配比、热处理工艺，解决原料这个在管材成本中占比最大的焦点。

　　“我们非常看好这个新产品的市场前景，各油田完井管柱应用已超过1000口井，按照目前油田市场的使用量来看，将会为油田和公司创造巨大的经济效益，也是应对低油价，提质增效的重要利器。”国家石油天然气管材工程技术研究中心副主任毕宗岳对新产品充满信心。

　　据悉，这种新型管材用于完井管柱，是解决低压、低产、低渗透“三低”气田，老井井底积液等问题，实现稳产增产的有效手段。一直以来，为提高安全系数，设计余量大，产品成本高，对油田企业和油管制造企业都造成了不必要的浪费。因此，开发新型完井管柱，在满足使用要求的前提下，通过技术革新，大幅降低成本，为全面推广奠定了基础。