截至4月20日，吉林油田木17区块平均油井泵效54%，机采系统效率21.7%，同比提高了16.1%和5.47%，平均单井日耗电降低了15.38度，节能降耗效果明显。

　　木17区块已开发了近30年，属典型的“三低”油田，现有油井293口，全部为抽油机举升。其中，老井占比达40%。为进一步提升机采系统效率，吉林油田以能耗对标为主线，从优化方案、科学调参、强化管理等方面入手，针对重要能耗点，逐项实施节能对策及效果评价，从而大大减少了抽油机的“无用功”，也实现了“油少的井少费电”的目标，保障了老油田的效益开发。

　　优化产能方案，确保源头节能耗。针对近两年来开展的二次开发，结合以往经验，不断优化新井投产方案，从源头实现经济投入。在不牺牲产量、不影响检泵周期的前提下，在新井投产设计方案上，做到“三降一提”，即降低抽油杆尺寸规格、降低载荷、降低抽油机型，提高抽油杆强度等级，避免“大马拉小车”。

　　立足低渗透储层不同生产时期的产液特征，进一步优化举升参数设计。坚持采油与钻井相结合，通过平台部署或挂靠老井等方式，不断为双井抽的应用创造条件。目前该区块双井抽占比达74%。运行一年来，与老井对比降能耗30%，年节电能力达109万度。

　　强化管控，确保过程节能耗。充分与地质结合，进一步优化生产方式，通过原油价格、产量、税费、投入等多种因素的经济评价，共评价出该区块无效井31口，低效井12口井，该关停关停，该间抽间抽，大大提高了设备能效，年节电36.48万度。加强日常管理，优化抽汲参数。对于泵效低于30%的油井，通过地面更换小皮带轮实现低冲次生产降能耗，年节电1.78万度；对于泵径较大、泵效较小的油井，坚持随同修井作业换小泵管理模式，有效解决了低产井产液量和抽油泵排液量不匹配问题，累计节电1.56万度。同时，通过功率平衡测试仪和物联网实施周期监测，及时调整不平衡井实现节能降耗。

　　调整生产参数，确保技术节能耗。以不牺牲产量为原则，不断优化调整工作制度，靠技术延长油井寿命降能耗。按照油井生产的不同阶段，技术人员每月对区块所有油井工作制度进行逐口讨论，并按照充满系数、沉没度和泵效分级评价调参对产量影响情况，总结不同参数下生产效果，再确定合理的油井生产参数，发挥每口井最大效能。其中，稳产期则主要是通过皮带轮降次达到节能目的。

　　“对于我们采油一线来说，提高机采效率是过紧日子的关键。为了持续推进木17区块节能降耗，在疫情防控的严峻形势下，一季度，我们共开展低效井参数优化22口，优化泵径2口井，实施功率平衡测试137井次，为实现全年节能目标、打赢提质增效攻坚战奠定了基础。”负责这个区块的技术人员和勇说。