4月20日，金陵石化炼油四部渣油加氢装置区，运行部主任刘文豹正在检查现场常渣出料口的计量仪表。该公司“百日攻坚创效”行动以来，运行部根据市场需求及时调整生产结构，在低硫船燃和催化原料之间切换，3月份已经生产低硫船燃5万吨，今年已经出产7万吨，确保了交通运输业新型燃料油的需求。

    该公司80%的低硫船燃产自运行部这2套渣油加氢。而渣油加氢装置主要是为催化裂化装置提供原料的。改成生产低硫船燃后，不断切换低硫船燃与催化原料生产的“按钮”，最大限度发挥装置运行效益。运行部及时优化生产工艺，一天内逐步调整操作，形成低硫船燃生产流程，加氢常渣分析合格后，被输进成品罐实施调和，化验分析合格后随时出厂。船燃生产总量满足后，又迅速调整操作，及时恢复为催化原料流程，开始为催化生产备料。运行部在保证装置满负荷平稳运行的前提下，

    针对低硫船燃新产品的生产工艺，该公司实施了流程的优化措施。技术人员将渣油加氢过滤器反冲洗油引到热渣管线，再输送到催化装置，以防产品硫含量超标；又将催化柴油引到冷渣管线，通过加装计量表，精准控制流量，精准优化调和，最大限度地降本增效。

    面对装置长周期运行与生产调整较多的矛盾，该公司强化员工技能专题培训，增强操作控制能力。低硫船燃的生产与正常为下游供料生产操作差异较大，指标有比较严苛的要求，尤其是产品硫含量和粘度指标对生产操作要求较高。运行部克服加氢常渣硫含量和粘度在线监测缺失的困难，依靠精细操作和规范采样，持续根据化验结果及时调整参数，确保产品合格。

    该公司年加工350万吨的大催化“胃口”较大，两套渣油加氢装置既要满足催化装置供料要求，又要处理好常减压减压渣油，保证企业内部渣油平衡。生产计划部门与运行部组织研讨，形成了1号渣油加氢大负荷为催化供料，2号渣油加氢随时在船燃生产和催化供料之间切换。

    “重质船燃与催化供料时的加氢常渣质量指标不同，操作上面临着频繁调整的问题。尤其是常渣硫含量影响因素多，且难以准确判定，需要加强原料比例的平稳控制。”运行部工区主管王喜兵介绍说：“装置反应系统相对复杂，从原料进入装置到产出常渣，历时近5个小时，如果发现常渣硫含量高了，需要从源头的原料开始调整，不仅耗费时间长，而且质量超标是风险大，对操作人员来说是个严峻考验。”

    其实，该公司在实施船燃生产方案过程中，还有一个特别的考虑，就是不影响柴油的产出量，因为柴油比常渣的效益好，如果因为生产船燃减少了柴油产量，也会影响企业经济效益，这又是员工们不愿意看到的结果。于是，操作人员在生产调整时，在满足减压渣油指标的前提下尽可能多地“挤”出柴油，表现出较强的责任心和主人翁精神。