“截至上周，今年烷基化装置试车时产生的钝化废酸已基本回炼完成。”11月25日，乌鲁木齐石化炼油厂轻烃车间的生产会上，烷基化装置工艺技术主管周峰向员工们进行汇报。据悉，该装置用了一个月，将试车期间的300多吨钝化废酸全部回炼。此项举措在国内同类装置中尚属首次。

　　据统计，每生产一吨烷基化油产品，将消耗120~130公斤浓硫酸。作为烷基化装置生产用的催化剂，在生产过程中，硫酸的浓度会逐渐降低，而通过该装置配套的废酸再生单元进行处理，可重新生成浓度为98%的商品级浓硫酸，循环利用。

　　在烷基化装置的投料试车阶段，要先引入一部分浓硫酸对设备、管道表面进行钝化处理，避免腐蚀。根据同类装置经验，由此钝化后产生的废酸因为含有较多杂质，会对火嘴、过滤器等设备造成堵塞，很难通过废酸再生单元进行处理，只能通过外包的方式进行危险废弃物处置。

　　为了降低试车成本，炼油厂轻烃车间在试车方案的编制上增加了一道工序——在钝化处理之前，对设备、管线等进行反复冲洗、爆破吹扫，并引入热空气进行充分干燥，尽可能地去除装置内部的杂质，确保进酸钝化前装置内部达到比较理想的干燥和洁净度。仅这一道工序，就比国内同类别装置少产生废酸200吨。

　　从10月下旬开始，炼油厂安排烷基化装置废酸再生单元回炼试车期间产生的钝化废酸。技术人员通过反复试验，摸索操作条件，掺炼比例从5%~6%逐步提高至30%。由于原料性质发生变化，车间合理分配四台高温过滤器的进料负荷，外操也增加了高温过滤器积灰清理的操作频次，主操认真监控装置的各项运行参数，保证回炼平稳，确保了钝化废酸的安全回炼。

　　“平常操作中，我们格外注意炉温和配风比，这些都是控制空气过剩系数和维护环保指标的关键因素。”据轻烃车间烷基化装置三班副班长董伟回忆，自己在一次监盘过程中发现炉温过低，迅速请示后，果断调整为手动操作。在与技术主管周峰多次沟通中，他一步步调整操作，防止炉温过低触发联锁，有效避免了一起非计划停工。

　　目前，烷基化装置试车期间产生的300多吨钝化废酸已全部回炼完成，成品浓硫酸的浓度、纯度等品质指标保持稳定，产品质量全部合格。“如果按同类装置的试车工序，将产生500多吨钝化废酸，外包费用200多万元，所以我们从试车阶段就在打着降本增效的‘小算盘’。每吨钝化废酸的外包处理费用是4000元，这次回炼降低了危险废弃物处置费用120多万元。”炼油厂轻烃车间主任刘玉君算了一笔账。