5月9日，记者获悉，由长庆油田油气工艺研究院研发的DMS可溶球座压裂工具，在陇东致密油示范区大井丛生产平台，高效完成一口井的现场压裂试验，入地总液量达2.6万立方米，排量12-14立方米/分钟，用时9天完成19段的压裂改造，各项试验数据全优，为加快该平台北部7口井的投产进度起到引领作用。

　　鄂尔多斯盆地致密油气资源丰富，是长庆油田持续稳产的重要资源基础，致密油水平井具有“入地液量高、地层能量高、流体含气高”特性。长庆油田借鉴北美页岩油气体积压裂理念，通过前期多年技术攻关，形成了水平井“泵送桥塞+多簇射孔”的体积压裂主体技术，但该技术使用的桥塞工具均需要配套钻塞作业，存在井筒处理周期长、施工成本高等问题。为了进一步探索致密油气经济有效的开发方式，长庆油田科研人员开展了新一代水平井体积压裂工具研发。

　　油田工程技术专家通过现场跟踪与实地考察调研，锁定了制约现场作业的瓶颈问题：桥塞密封胶筒溶解时间长且不完全，必须研发出一种全新的无需橡胶件的可溶压裂工具，既能密封又可溶解的金属材料，其技术核心是采用可溶金属密封替代橡胶密封，以实现定型的压裂改造目标。科研人员最终攻克了可溶球座研发的两大关键技术——金属密封材料研发和全新金属密封结构设计。

　　在生产试验现场，科研人员围绕“金属封隔、快速溶解”主体目标，经过3个型号的演化，工具不断完善、成熟，最终实现定型。同时该工具在陇东致密油示范区现场应用24口井373段，作业成功率达98%，单井最多压裂43段、最大施工排量14立方米每分钟，压裂后只需简单清扫井筒即可投产，避免了钻塞作业，井筒处理时间缩短50%，综合成本降低30%。与同区平均压裂周期对比，提高0.6段/天，压裂作业效率和质量得到提升。同时与可溶桥塞相比，该项工艺采用可溶金属密封替代了传统的橡胶密封方式，球座溶解具有更加可靠、快速，压后井筒处理时间短等特点，对于长水平井高效体积压裂具有推动作用。

　　该工具的成功研发应用，形成的可溶金属球座体积压裂工艺技术扩大试验对大井丛布井、长水平井高效体积压裂提速提效具有强力助推作用，可降低平台整体建设周期，提高新井当年生产时率，为盆地致密油示范区高效建设提供了坚强的技术支撑。

　　目前，长庆油田研发的DMS可溶球座压裂工具今年已成功入选中国石油工程技术新利器，也成为长庆油田唯一一项获此殊荣的新型增产开发技术。