记者从近日召开的“回收炼厂干气中乙烯资源专题技术交流会”上获悉，截至目前，国内石化系统利用变压吸附 (简称PSA)“回收炼厂干气中乙烯资源成套工业化技术”建成投产的工业装置已达到10套。

    燕山石化高级专家、教授级高工宋以常介绍，PSA“回收炼厂干气中乙烯资源成套工业化技术”由燕山石化和四川天一科技股份有限公司共同开发。第一套PSA回收炼厂干气中乙烯资源装置于2005年8月在燕山石化建成投产。该技术采用变压吸附工艺浓缩炼厂干气中C2以上烃类，再对产品气进行深度精制，其技术特点：一是采用两段变压吸附技术对催化裂化干气进行吸附分离，筛选的吸附剂选择性较好，动态吸附容量较大，使用寿命可达10年，乙烯回收率大于87%，过程耗能低；二是产品气精制工艺流程合理，脱氧剂活性高，产品气经过深度精制脱除硫化氢、二氧化碳、砷、氧等杂质，满足乙烯进料要求；三是根据乙烯装置的设备能力，富乙烯气可直接并入乙烯装置裂解气碱洗系统以降低能耗或采用预分馏与乙烯装置灵活匹配对接等。该技术经济效益、社会效益显著，获得2008年国家科技进步二等奖。

    宋以常介绍，目前该技术已成功在中国石化茂名石化、上海石化等8套装置以及中国石油2套装置成功实现工业化应用，并在生产实践中通过工艺持续改进，加工原料由催化干气扩展到焦化干气、加氢干气、饱和轻烃；根据原料气组成，吸附剂合理级配，PSA操作优化，提高了富C2气回收率；通过真空泵合理选型，采用大功率离心式压缩机，提高了关键设备的可靠性；技术指标经济好，能耗低。2016年中国石化生产装置未发生一起非计划停工，富C2产品气收率平均为35％，其中天津两套装置均高于48％；装置能耗平均58千克标油/吨原料气，其中茂名石化装置能耗最低，为27.72 千克标油/吨原料气。为了进一步提高技术竞争力，技术方还集成两段PSA超低能耗、浅冷油技术C2回收率高的技术优势，开发了PSA复合常温油吸收技术，目前此技术已获得国家授权发明专利，正向有需求的炼化企业进行推广。