近期，经过各专业组的联合检查，长岭炼化炼油二部烟脱装置边沟水清洁、地面及设备外表无明显污渍、灰尘，异味检测指标全优，废渣装车现场变得“一尘不染”。

   长岭炼化针对烟脱装置废渣装车现场脏乱的现象，组织技术团队启动课题研究。他们通过优化装置运行数据、工艺流程、监管策略，攻克了废渣装车现场污泥处理难题。

   找出症结，堵住污泥“源头”

   炼油生产产生的烟气在外排前，需要经过烟脱装置处理其中的粉尘和有害化学物，而产生废渣。但由于废液与废渣脱离不彻底，黏稠状废渣在装车过程中滴落到地面，对现场环境带来影响。

   技术团队逐段摸查装置运行工艺的实际情况，掌握各类操作数据，并将关键生产指标与同类装置的运行数据进行对比，寻找工艺设计缺陷和改进思路。

   在分析研究过程中，技术团队发现，废渣干燥前，液体含量比例较高，干燥设备无法在一定时间内脱除废渣中的液体，以至于废渣在传送装车过程中有滴落现象。

   找到了问题症结，技术团队快速论证工艺变更条件，编写可行性报告。他们将废渣干燥前的短时间分离改为18小时沉降。固液完全分层后，废液直接进入下游污水处理场，废渣液体含量降低，干燥后直接成块状，一举堵住了污泥滴落。3月23日，老师傅高佑保操作设备装完一整车废渣，前后仅用不到10分钟时间。他打扫完地面零星碎片，高兴地说：“现场废渣装车很省事。”

   平稳操作，严防废渣带液现象“回头”

   “平稳是装置高效运行的法宝。”装置负责人桂佳说。针对烟脱装置修改部分基础设置的实际情况，技术团队科学制定了作业指导书和考核制度，要求班组严格交接装置关键运行指标，确保装置新条件下长周期安全生产。

   运行片区安排管理人员蹲班指导班组废渣处理调优，提高基层班组的整体操作水平。将烟脱装置平稳运行作为班组劳动竞赛活动的主要内容，在改变部分运行数据的基础上，动员班组技术骨干积极参与装置细调精调，集中班员智慧解决各类运行问题。

   班组每1小时现场检查废渣处理情况，每两小时记录1次固液分离相关数据，管理人员根据岗位记录的数据，每天进行综合分析和考核，并提出次日操作运行建议和注意事项。他们以周为单位检查统计设备工况，并根据相应数据的变化曲线，编制下一周期的管理方案，严格管控装置运行情况，防止废渣携带液体现象“回头”。1-3月，该装置平稳率和废渣干燥率均超过90%。

   应用信息技术，及时消除异常“苗头”

   “要装置保持比较好的运行状况，我们还得采用现代化技术手段进行管理。这样，看操作就会多一双眼睛，生产管理就会多了一份分析。”桂佳说。

   该装置技术人员依靠IP21（远程生产监测系统）、SMES（生产质量数据系统）、DCS（集散控制系统），形成实时监控网络。通过完整的信息技术链条，IP21随时采集DCS、SMES的运行数据，并连接手机终端，管理人员则可以24小时掌握装置运行情况，发现问题及时通知岗位调整，为装置安全平稳运行实施全程扫描，消除异常情况苗头。

   同时，他们还利用数字巡检系统，要求班组人员定时定点采集上传装置关键部位的生产数据，既留下了操作人员现场巡检痕迹，又为技术人员提供了管理参考，为预防性指导班组调稳调优形成了有效依据。

   3月22日，值班干部通过远程监控系统发现装置废渣干燥前药剂含量指标较高，很有可能造成干燥值偏低，立即电话联系控制室主操提前调整操作，及时避免了废渣带液现象，确保了清洁生产。