8月1日，从赛轮集团传来消息，由中国石油石油化工研究院和同济大学、大连理工大学合作开发的官能化溶聚丁苯橡胶SSBR72612F，在独山子石化公司完成工业试验后，又在赛轮集团通过了小配合试验，并将于本月在生产线上完成新型轮胎的工业化制备。这标志着我国首个拥有自主知识产权的国产高端新型轮胎胎面胶成功面世。

   本次工业试验成功试产了100吨官能化溶聚丁苯橡胶产品，其中门尼黏度60左右，苯乙烯含量23．5％，乙烯基含量61％。产品主要性能指标均达到国际同类产品水平，实现了在3．5万吨/年工业装置上的生产示范。

   测试表明，滚动阻力每降低10％，汽车百公里油耗减少0．15升，而采用官能化溶聚丁苯制备的双B级轮胎相比D、E级轮胎，滚动阻力降低10％以上。目前，我国每年用于机动车燃料的燃油占石油用量的一半以上，高性能轮胎的全面应用将大幅降低我国化石能源消耗，助力“双碳”目标的实现。此外，B级轮胎的抗湿滑性能较D、E级轮胎提高15％以上，刹车距离可缩短15％以上，可大幅度减少交通事故的发生。

   2017年，中国石油牵头组织的由高校、科研院所、橡胶生产企业、轮胎加工企业组成的项目团队，成功竞聘国家重点研发计划项目“高性能合成橡胶产业化关键技术”。历时4年技术攻关，科研团队解决了官能化试剂的设计开发、官能化试剂的纯化、官能团种类及结构与轮胎“魔三角”性能（滚动阻力、抗湿滑及耐磨性能）构效关联规律等技术难题，突破了官能化试剂制备的工程化放大、聚合工艺的稳定控制等关键技术，成功实现了SSBR72612F的工业化。科研人员通过在溶聚丁苯橡胶分子链上引入官能化极性基团，有效改善了填料在橡胶中的分散性，抑制了聚合物链端的无序运动生热，降低了胎面胶的滚动阻力，增强其抗湿滑性能。

   目前，我国已成为世界合成橡胶第一大生产地和消费地，60％以上的合成橡胶用于轮胎制造。数据显示，2020年国内合成橡胶产值7656．09亿元，生产轮胎5．7亿条；出口轮胎4．7684亿条，出口金额为965亿元；轮胎企业的销售额占全球轮胎销售额比例由2005年的7．37％飙升至2020年的18．15％。

   然而，由于缺乏高端轮胎所需的合成橡胶材料生产能力，我国的轮胎产品制造此前主要集中于中低端，售价比国外相同类型轮胎低200元/条左右，高端胎面胶全部依赖进口，成本高昂，而我国对高端胎面胶需求量超过2万吨/年。官能化溶聚丁苯橡胶的制造是制备绿色高性能轮胎（双B级及以上级别）的关键，成为技术攻关的核心。

   高性能合成橡胶轮胎用胎面材料的成功研发和应用，标志着我国已掌握目前合成橡胶最高端的合成技术，填补了国内同类产品的空白，补齐了制约国产轮胎产业升级急需的基础材料短板。