今年下半年以来，茂名石化炼油分部输油车间专业管理人员针对航煤罐区循环水用量大、换热器结垢问题进行攻关，通过修改换热流程、优化罐区循环水操作步骤等措施，不仅大大地节省了循环水，还有效减少换热器结垢，优化节水攻关效果明显，达到每天节约循环水280吨/天。

   炼油分部输油车间管辖的航煤罐区肩负着接收分部各装置产出的航煤，在收储航煤的过程中，航煤储存的条件非常苛刻，航煤的存储温度不能大于45℃。然而，航煤在出装置时的温度有100℃以上，产品出装置不能冷却到45℃以下，为此，炼油分部出于安全的考虑，在航煤进罐前增加2台了水冷器，航煤冷却温度达标再进罐区。

   产品进罐达到了安全条件，但2台水冷器管线内要保持一定的回水流量，否则管内极易结垢，这让车间的工艺员大伤脑筋，常常出现换热效果差的现象，怎么办呢？

   恰逢在8月下旬遇上产航煤装置停汽检修，车间工艺员查看了停汽计划，要在11月上旬才开汽，在停汽期间水冷器还要保持15%开度才能维持循环水管给不结垢。

   “停汽了，水阀保持15%开度的方法不可取，这样会造成罐区循环水用量偏大，水冷器在停汽期间就应停下来。”工艺员在节能会议上提出了自己的想法。

   为此，车间专业管理人员对水冷器应不应停而开展循环水优化攻关。经专业人员现场反复研究讨论，终于得出冷却水优化操作方案。车间工艺员说：“班组根据生产工况，调整航煤水冷器调节阀操作，每天全开水冷器循环水冲洗15分钟，然后关闭调节阀，这种方法可以节水。”

   说干就干，工艺员马不停蹄开始制定节水操作步骤，方案出台后经分部与车间的审核，方案在航煤装置停汽后马上得以实施。

   11月20日，经过技术人员的数据对比发现，水冷器在装置停汽后加大水量冲洗15分钟后关阀循环水阀，较原来在停汽没有产品换热长期维持15%开度防结垢的方法节省了大量用水，每天节约循环水量达280吨，在装置停汽两个月时间内共节约循环水1.1万吨，同时有效地减少了换热器的结垢，优化效果明显，优化节能方法受到大伙的称赞。