“‘加减停’三法实施近一个月以来，丙烯排放减少了约27吨，创效约17万元。”11月3日，广州石化化工二部3号聚丙烯装置技术员廖彬铸公布近一个月“减排三项”措施取得的成效。

   3号聚丙烯装置反应器排放的液相丙烯利用装置的排放液精制工段，通过汽化、水洗，脱水后送往炼油区3号气分装置丙烯塔回炼，虽能达到回收利用效果，但会产生回收成本，同时影响装置物耗、能耗。

   在持续攻坚创效行动中，该装置集思广益，针对丙烯外排问题提出了减排三项措施并在9月份全部得到落实，收效明显。

   丙烷浓度做“加法”

   3号聚丙烯装置第一反应器系统丙烯进料中含有部分丙烷，丙烷不参与聚合反应，会积累在系统内，浓度太高会影响催化剂的活性。工艺操作上通过定量排放部分液相丙烯来控制系统的丙烷浓度。

   此前，装置将丙烷浓度控制在10-11%的范围。浓度太高，对催化剂活性会有所影响，浓度太低，丙烷排放效率会下降，需要增加更多的液相丙烯外排至炼油装置回收利用。

   装置高级技师黄肖思通过查阅大量技术资料，并进行反复分析和核算后，提出把丙烷浓度提高到13%的建议。

   该建议实施后，装置生产正常，催化剂的活性未受影响。液相丙烯排放效率提高了18%，液相丙烯排放量减少了0.2立方米/小时。

   丙烯冲洗做“减法”

   3号聚丙烯装置第二反应系统在装置负荷25吨/小时，进出物料平衡最佳。9月中旬，因为丙烯原料不足，装置将负荷降低至20吨/小时。

   “负荷降低后，为保持丙烯罐液位的平衡，第二反应系统丙烯外排量不得不加大。”黄肖思看在眼里，急在心中。

   能不能直接减少进入第二反应系统液相丙烯的量？黄肖思决定从进入系统的丙烯源头入手，把现场备用泵的丙烯冲洗量关小，以此控制进入第二反应系统的丙烯量，达到减少外排的目的。

   黄肖思主动和设备员沟通，参照厂家对冲洗流量的要求，通过现场针型阀节流辅助控制，把备用泵丙烯冲洗流量稳定降低，每小时减少了0.1立方米的丙烯外排至炼油区装置回炼，既增加效益，又降低装置物耗。

   冷丙烯冲洗线“关停”

   3号聚丙烯装置第一反应器主催化剂喷嘴共4个，一用三备。按原设计，两个备用喷嘴在备用时仅需使用热丙烯冲洗保护，另外一备用喷嘴需用冷热丙烯冲洗，冷丙烯冲洗量为0.35立方米/小时，热丙烯冲洗量为0.2立方米/小时。

   能否将这一个备用的喷嘴冲洗全部用成热丙烯呢？黄肖思大胆设想，小心求证。他结合装置生产情况，经过反复推算，最终将把备用催化剂线喷嘴的冷丙烯冲洗关闭，保留热丙烯冲洗，并把热丙烯冲洗从0.2立方米/小时提高到0.3立方米/小时。经过几天的观察，确认此次优化调整对备用催化剂喷嘴不会有影响。为确保安全，装置安排每个班次对该备用线执行一次冷丙烯再投用，确认流量正常后关闭即可，确保该备用线正常备用。

   经计算，经过优化调整，第二反应器中外排至炼油区装置回炼的丙烯减少0.2立方米/小时。

   “减排三项措施落实后，实现了0.5立方米/小时的液相丙烯减排，预计每年可减少丙烯排放250吨，加上回炼成本等，每年可多增效160万元。”廖彬铸对这笔“减排账”、“经济账”核算得清清楚楚。