10月1日下午5点，茂名石化炼油分部装油车间工艺员吴竹带领仪控中心员工加班加点完成最后一座氮封罐顶压力调试，标志着加氢罐区所有氮封罐顶压力调试全部完成，用氮量降低了50标立/小时，年创效益35万元。

   自加氢罐区划转至装油车间后，车间发现6个采用氮气密封的焦化汽油罐用氮量偏高，达250标立/小时。为了堵塞效益流失点，9月下旬，装油车间决定一查到底，深挖节能优化空间。他们分析了导致用氮量多的所有可能性，逐一排查确认。通过查阅近期储罐进油等情况，并逐个爬上罐顶检查氮气呼吸阀、液压阀使用情况，先后排除了储罐不进油补氮、漏氮等诸多原因，最终将优化方向瞄准在了氮封压力上。他们发现6个氮封罐的日常压力均控制在0.75kPa，而工艺指标范围为0.35kPa—1.5kPa，若能在安全允许范围内适当控低压力，可减少用氮量。明确攻坚目标后，他们利用一周时间，统计收集了近半年内储罐用氮量数据，并科学分析在不同工况、不同天气下氮封压力、用氮量的动态变化，最终决定将储罐压力优化降低至0.6 kPa。

   由于氮气进罐的压力控制为自力阀，没有远程控制功能，只能现场手动调试。于是，从9月28日开始，在储罐不进油的间隙，装油车间工艺员吴竹带着仪表工逐个爬上罐顶，一一调试氮封压力。为确保储罐安全，他们选择微调逐步降低压力，待压力稳定后再观察用氮情况，如此反复，调好一个压力控制表需耗时3个小时左右，在罐顶一晒就是一天。功夫不负有心人，经过4天的不懈努力，10月1日下午5点，他们加班加点完成了所有罐顶压力调试，加氢罐区用氮量从250标立/小时降低至200标立/小时，降幅达20%，创效显著。