近日，经过不断深入摸索论证，长岭炼化基层技术人员在两套催化烟气脱硫脱硝装置（简称双脱）再生器中连续加入新型硫转移剂，装置洗涤塔入口烟气中含硫氧化物从700毫克/立方米下降到150毫克/立方米, 单套装置每年可减少硫排放量在30到35吨，实现了装置烟气“无硫”排放。

   自长岭炼化800万吨炼油项目两套催化烟气脱硫脱硝装置投用以来，外排烟气均能达到国家控制标准。然而，基层技术人员在日常运行维护中发现，装置催化剂再生过程中产生的气体为三氧化硫，以气溶胶的形式存在。当气压较低时，外排烟气会下沉，而当三氧化硫达到一定浓度时，外排烟气就会呈现出微微的淡蓝色，不仅有点“不好看”，而且稍有“不好闻”。

   针对这一现象，长岭炼化炼油一部、炼油二部多次组织技术人员进行攻关，查找“蓝烟”产生根源和消除途径。经过阶段性研究和尝试，技术人员把攻关重点集中在装置催化剂的再生过程。他们通过添加硫转移剂，把烟气中少量的硫彻底转移到目标产品中去。同时，他们调整装置相关运行参数，控制催化器的再生温度，使用硫转移剂进一步降低再生烟气中的硫化物含量，从而“抹去”烟气外排时出现的淡蓝色。

   据有关技术人员介绍，由于硫转移剂的加入能够促使原料中的硫转化为金属硫化物，当催化剂循环进入反应阶段后，再水解成低分子的硫化氢，最终通过产品精制回收硫化氢来生产硫黄。因此，该方法不仅消除了装置外排烟气中三氧化硫的生成，而且将硫化物变废为宝，生产出下游化工企业急需的高纯度液体硫黄，喜得环保和经济效益“两赢”。