一百天大干苦干快干，西南石油工程公司在“百日攻坚创效”行动大考中，获得亮眼成绩单，“四提一降”、增效创效等核心指标均超额完成，疫情防控和生产经营实现“双战双胜”，为持续攻坚创效、完成年度目标任务奠定了坚实基础。

   优化市场布局，培育增效创效土壤

   针对当前受疫情和国际油价暴跌影响，该公司主动出击，大力巩固本土市场、拓展外部市场，培育增效创效土壤。

   他们积极与西南油气分公司推动“百日攻坚创效”一体化运行，加大沟通协调，了解投资计划、重点区块产量井，想甲方之所想，急甲方之所急，全力保障勘探开发所需。他们滚动安排50127XN、70143XN两台钻机参与威荣二期威页32、30平台的施工，70217XN施工永页5-3HF井，新造1台90钻机90131XN计划参与产能建设元坝102-4H井的施工；回迁厄瓜多尔2台钻机70193XN、70196XN参与威荣二期威页26、27平台的施工；调配1套压裂机组参与威荣页岩气施工。

   除此之外，针对西北、临盘市场投资压减、工作量萎缩的情况，他们积极沟通协调，不仅获取了新井位，还积极推进难动用储量开发，创新模式拓展市场，积极探索低油价下难动用储量的合作开发，并在外部市场，先后中标大庆油田营23H、合深5、合深6井等钻井工程项目以及合深2、合深3、合深4井等试气工程项目，并与川庆公司所属单位签订上亿元的框架合同。

   推进“一体化”运行，提速提效成果显著

   该公司通过持续推进一体化运行机制，运行效率有了显著提升。他们协同西南油气分公司共同建立联合运行组，推行“一统一、五联合”的一体化运行机制，创新“五提前”工作法（地质提前介入、工程提前设计、项目提前沟通、经营提前预算、生产提前运行），优化技术措施方案，减少各开次验收和中间环节的等停时间，及时解决水电路讯、加快搬迁转场速度、加强工序衔接等措施降低非生产时间，提高生产运行效率和单队单机作业能力。

   此外，他们充分发挥公司项目部“指挥、协调、监督、服务”管理职能，深入现场，靠前指挥，及时处置生产中的各类问题，提高运行效率和质量。钻机动用率同比提升3.4个百分点，钻机停待同比减少408天，生产时效同比提升0.73个百分点。其中，70217XN钻井队近200公里远距离搬迁至永页5-3HF井，用时4.5天，创西南工区长途搬迁周期最短纪录。

   聚焦“四提一降”，科技创新成绩喜人

   面对不断增加的油气藏勘探开发难度，该公司不断总结、提升、攻关创新，精炼三大集成技术，推动科技攻关与应用相结合，不断提升高质量勘探和效益开发水平。在百日攻坚创效期间，该公司承担的《川西深井超深井钻完井关键技术及工业化应用》等两项成果整体达到国际先进水平，《超深酸性气开发工程关键技术及工业化应用》等三个项目成果达到“整体国际先进、部分国际领先”水平，钻井、测井、录井、井下等施工作业刷新36项指标纪录。

   钻井工程不折不扣落实“一井一策、一段一策、一序一策”技术要求的同时，重点开展了彭州海相大斜度定向井优快钻井技术、页岩气平台井钻井综合提速技术、以及川西中深水平井优快钻井技术，实现钻井提速提效。其中威页46-2HF井首次突破实现中石化威荣深层页岩气水平井60天内完钻目标，获周期最短钻速最高等7项指标。新深101D井，创造了新场构造须家河五-四段日进尺203米、单只PDC钻头进尺786m、平均机械钻速6.97m/h等6项纪录。彭州6-2D井创川西海相深井钻井周期最短、单只PDC钻头进尺最高、台月效率最高、机械钻速最快等7项纪录。

   井下作业施工以压裂为主体的现场管理模式为主导，以压裂时间节点倒逼各个配合方，建立完善问责机制，进一步提高了压裂效率。川马601井创川西压裂准备工期新纪录。威页23-1HF井等四个施工现场获得甲方书面表扬信。测井施工的宁209H71-3井采用泵出式测井工艺，采取“大满贯”全套仪器串一次入井，测井一次成功率100%，资料取全率100%，创国内存储式测井水平井段最长测井纪录。录井施工积极推动地质导向工艺技术，优质储层钻遇率大幅提升。

   强化低成本思维，降本增效成效显著

   牢固树立“一切成本皆可控制，一切工作皆可挖潜”理念，围绕“百日攻坚创效”成本效益目标，狠抓挖潜降本，释放管理增效。

   为了进一步降本，该公司积极开展“以量换价”工作，以市场优势换取供货商（服务商）的降价，预计同比成本降低667万元，与此同时，他们加强物资需求计划和采购管理，需求计划达标率同比去年提高19.16%。

   此外，他们所属各单位积极开展物资修旧利废。通过对排污泵、搅拌器、联顶节、短套管、钻杆、钻铤、阀箱、轮胎、缸套、万向轴等1801件套物资开展修旧利废，挖潜增效227.29万元。

   除了管理降本，他们进一步实现结构降本，优化压裂供水方案、压返液方案，压返液利用率达100%。在威荣页岩气工区一期各平台间自建压返液输送管道72km，对压返液进行管输重复利用，累计管输量20余万方，节约压返液处理费用近千万元。