5月下旬,
巴陵石化己内酰胺部每小时氮气消耗稳定控制在2100标准立方米左右,较年初下降1100标准立方米,日均节约费用8000多元,达到百日攻坚创效行动目标。
降低氮气消耗是己内酰胺部百日攻坚创效暨全年提质增效项目之一。他们成立攻关小组,强化氮气消耗精细化管理,每日进行统计、通报,分析异常情况原因,要求各装置制定降低氮气用量的具体实施方案,还把核减的氮气用量作为指标分解到各装置,指标完成情况直接与装置负责人绩效挂钩。
己内酰胺装置分布范围较大,成品储罐多,氮封管线杂,氮气用量大。对此,他们绘出氮气用气点流程图,对39个氮气使用点分4个阶段目标制定实施计划,并列出10个注意事项,指导员工优化氮气调整。在成品罐装车操作上,装置出台硬性规定规范槽车装车,要求装车前,罐顶氮气流量每小时控制在70立方米,装完车后第一时间将氮气流量回调至20立方米。班员每2小时记录一次氮气使用量,及时发现异常情况。目前,己内酰胺装置每小时氮气消耗降低约400标准立方米。
聚酰胺装置采取“摸家底、观趋势、消漏点、省用量”的“四步法”,即先摸排、统计装置所有的氮气消耗点和使用量;再将氮气每日用量统计上墙,结合工况观察氮气用量的变化,进而找出规律;加大对氮气泄漏的查漏消漏力度,由装置主任带队,和装置氮气降耗专管员共同对所有的用氮点进行复查。经过几轮排查,装置消除3处漏点,停用2处可用可不用的氮气,关小6处可关小的阀门,每小时减少氮气消耗170标准立方米。
作为该部氮气管网梳理及监控氮气消耗工作的负责单位,公用工程装置对全厂氮气管网进行详细排查,绘制出详细流程图,加大巡检力度,精细操作,时刻关注氮气用量。与设备室对接更换故障流量计,改造输送风机的氮封,并对3根压力各不同的低压氮管网实施均衡提压,确保末端氮气压力稳定。