10月29日10时20分，乌石化公司供排水厂1号泵房内，检维修中心技术人员正在对TU-27泵进行巡检。从收集到的BH550设备状态监测数据中可以发现，该泵的振动值为2.7mm/s，属于正常运行状态。

　　“每天通过采集回来的状态监测数据，我们可以判断设备机械故障，同时根据振动值超标或者其他参数异常，对转动设备做出相应的诊断。”检维修中心维修二车间技术员沙志强说。

　　大检修结束后，乌石化公司各生产装置全面进入高负荷运行阶段，安全生产保运工作显得尤为重要，乌石化检维修中心将降低作业维修量和故障检修率作为专业攻关的重点方向，通过深入推行预知性检修，对不同设备优化检修策略，有效提升了装置运行平稳率。

　　状态监测实现预知性检修

　　炼化装置生产特点是自动化水平高、连续性强，一旦某个工序发生故障，将影响整个装置连续运行。

　　检维修中心维修二车间巡检员孙延效是有名的设备维护“主治医师”。他通过使用BH550状态监测和故障诊断技术后，使班组变被动维修为主动维修，将以前粗放型管理模式转变为科学的数据化判断模式。

　　“用数据说话，采用预知性检修模式后，班组周末和夜班设备抢修频率大大减少。”孙延效说。

　　以前设备问诊只是单纯地听听心跳，量量体温，有时机泵“病入膏肓”了才像救火队员一样赶紧抢修，事故隐患发生的频次高，又费时费力。现在BH550设备状态监测技术就像给转动设备做CT，对设备状态参数监测和分析，判断设备是否存在异常或故障，故障的部位和原因以及故障的劣化趋势，以确定合理的检修时间和方案。

　　2019年一季度，检维修中心共监测机泵3395台次，开展频谱数据分析1094台次，发现问题机泵202台，利用分析结果，开展预防性检修91次。通过日常化监测和分析工作的开展，有效提高了公司动设备故障的分析判断水平，一季度乌石化动设备预知性检修率由2018年底的3%，提高至22.9%。

　　设备改造消除“低老坏”隐患

　　针对设备因设计缺陷导致的故障频发，检维修中心通过日常故障和每周缺陷统计，找出“病灶”，使在用设备减少故障率，实现长周期运行。

　　炼油厂炉底风机轴封长期存在漏油隐患，维修一车间曾联系厂家耗费24.8万元对6台风机进行改造，成本高，效果也不理想。

　　2017年8月，维修一车间首次对炼油厂30万吨/年轻烃B-1602炉底风机轴封改造。测绘、制作、加工完成迷宫螺旋槽组合轴封，实验三个月后无漏油。2018年又先后对炼油厂60万吨/年小重整S-504等10台风机进行改造，效果良好。2019年大检修期间继续改造20台风机。

　　风机持续漏油，有可能造成爆轴着火事故，装置存在安全环保风险，而且每台风机每年损失润滑油费用约3000元。改造完成后，30台风机每年节约费用约84万元。

　　乌石化检维修中心针对不同设备制定不同的检修策略，抓好预知性检修、检修质量监督管理及设备技术攻关改造等设备全过程管理。“花小钱，省大钱，多赚钱。”降低设备检修率，为筑牢安全生产和降低检修成本奠定基础。