“通过选取国内先进企业做标杆，二重催能耗、汽油加氢加工损失率等指标完成计划，航煤产量创历史新高。”大庆石化炼油厂调度会上，计划科通报了9月份生产情况。

　　年初以来，炼油厂按照“对标基础设计、对标历史最佳、对标同类先进”原则，在生产运行、达标管理等方面知差距补短板，提升管理水平，开创高质量发展新局面。

　　“同样加工一吨大庆原油，企业间边际效益相差千元，所以必须加强成本管控，用效益测算指导生产经营。”在年初对标分析研讨会上，调度长宋树林明确工作方向。

　　对标的镜子越清晰，提升整体创效能力的手段就越有效。炼油厂以行业先进装置为目标制定课程表，针对24套装置111项指标，整理出156项具体措施，横向对标行业先进，纵向对标历史同期，对查找出的管理短板逐一分析。

　　通过整改落实，今年前9个月，95号汽油、航煤、石蜡等5种产品产量创历史同期最高水平。

　　在市场利润减少、装置负荷较低的情况下，炼油厂紧抓装置平稳运行，深挖生产潜能，利用流程模拟软件，降低轻、重柴油汽提塔内蒸汽，1兆帕蒸汽消耗从4.2吨/小时降至2.9吨/小时，年可节约蒸汽1万吨，降本增效效果明显。

　　“你看这炉膛，短火焰、齐火苗，火焰呈蓝白色，说明炉子烧得好。”10月15日8时，在延迟焦化装置现场，技术组长李华指导徒弟李佳懿查看节能措施的收效情况。随后，他们将各项数据传给工艺组，当天的节能减排分析工作便开始了。

　　提升员工技能是优化生产操作的关键因素，炼油厂建立了员工技能培养体系，面向全员分层次、递进式开展培训。通过对标和现场数据分析，技术人员提出了优化加热炉注汽配比、调整炉内氧含量及排烟温度等操作方案。随后，分批次对岗位员工讲授调节重点和注意事项。

　　目前，加热炉平稳运行394天，出口温度波动范围不超过±1摄氏度，瓦斯消耗量控制在2600标准立方米/每小时，同比节约400标准立方米/每小时。

　　“主风机烟机振值偏高，要实时关注。”重油催化二车间工艺主任王恒看到DCS系统上的指标，叮嘱操作人员。一个指标的微小波动，都会引起生产管理人员的重视。不仅如此，他们每天还要对前一天的各项技经指标汇总分析。

　　对标工作，对的是数据，比的是管理水平。根据汽油调和出厂情况，炼油厂科学研判装置最佳效益路线，努力提高高附加值产品产量。

　　他们以调整延迟焦化装置和加氢裂化装置负荷为手段，平衡蜡渣油产出；做好汽油蒸汽压和干点指标控制，通过调控反应温度、再生温度和催化剂活性，优化分馏塔和稳定塔操作等，使航煤、高标号汽油等7种高效产品的收率保持在92%以上。

　　经过努力，1至9月份，大庆石化生产汽油134.86万吨，同比增加38.63万吨，创历史最高水平；柴汽比达到0.52，同比降低0.35，控制柴汽比手段取得新突破。