“仅提高装置进料温度这一项，10月份公司
能耗下降0.53千克标油/吨，我们还可以进一步提升此项举措的节能空间。”11月19日，
荆门石化节能技术服务攻关团队正在作成本分析报告。
今年以来，
荆门石化大力开展节能降耗攻关，结合集团公司节能技术服务专家组意见，围绕关键装置、重点部位、关键流程采取调整胺液再生系统、优化流程、提高装置进料温度等措施优化能源利用，降低
能耗1.42千克标油/吨，
能耗创2018年以来新低。
调整胺液再生系统，降低蒸汽消耗
4月份，
荆门石化节能技术服务攻关团队在装置用能分析中发现，脱硫装置胺液再生系统的循环氢气和瓦斯中的硫化氢含量较低，存在一定的富余度。也就是说，在工艺卡片范围内将循环氢气和瓦斯中的硫化氢处理得越低，耗用的能源就越多。
荆门石化决定尝试调整胺液再生系统，通过降低胺液循环量，适度提高脱硫后循环氢气和瓦斯中的硫化氢含量，节约胺液再生蒸汽用量。
工艺生产调整牵一发动全身。攻关团队统筹全局，在权衡安全平稳运行后，考虑在55万吨/年润滑油高压加氢、渣油加氢、2号催化装置瓦斯脱硫系统上“做文章”。他们在考察行业先进经验后，对胺液再生系统脱硫负荷进行再计算，分析降低胺液循环量的可行性。
在验证降低胺液循环量的可行性后，节能技术服务攻关团队联合运行部着手调整55万吨/年润滑油高压加氢循环氢脱硫系统，定时分析循环氢气和瓦斯中的硫化氢含量，增加巡检频次，在满足工艺卡片要求的情况下逐步优化，于4月25日将胺液循环量降低11吨/小时。
为调整渣油加氢装置胺液循环量，他们对相关机泵转子进行切削改造，具备降量条件后，合理修改机泵联锁数值，于5月8日将胺液循环量降低40吨/小时。
按照同理，6月份，他们降低低瓦脱硫系统胺液循环量11吨/小时。
目前，该公司通过降低胺液再生系统胺液循环量，节约胺液再生蒸汽用量和大功耗机泵电耗，降低
能耗1.09千克标油/吨，年节约资金约980万元。
优化流程，提高装置效益，降低
能耗
今年年初，为了提高装置效益，节能降耗，该公司尝试优化生产方案，在组合工艺流程优化上寻求突破。经过多次分析研究论证，他们决定优化3号催化柴油加工流程。
此前，3号催化装置产出柴油组分部分进入渣油加氢装置加氢，经分馏塔拔出柴油，再进入2号柴油加氢装置加工出产品。该公司创新性地提出在3号催化和渣油加氢两套装置间增设一条管线，增加3号催化一中油抽出流程，让3号催化装置分馏一中油直供渣油加氢装置。即将3号催化装置产出柴油组分分成轻、重两种组分。轻组分不再进入渣油加氢装置，而是直接进2号柴油加氢装置加工成产品。重组分—一中油掺炼到渣油加氢装置加工后与加氢重油一起直接作为催化的原料。这一过程渣油加氢装置不再拔出柴油，渣油加氢装置的分馏系统可以停用。
7月15日，新增管线流程贯通。接下来，切除分馏系统这一步并不容易。由于进入渣油加氢装置的原料性质改变了，操作方法和步骤要改变，换热流程要调整，尤其是热油设备容易出现凝线和泄漏现象。优化运行团队组织开展切除方案桌面推演和现场推演，加强与相关部室和上下游装置的沟通协调，蹲守现场，调整操作，确保切除过程安全平稳。
8月中旬，分馏系统被成功切除，实现新流程生产，装置效益大幅提升的同时，降低了瓦斯、蒸汽、电的消耗，节约
能耗0.84吨标油/小时，年节约费用1485万元。
优化原料互供关系，提高装置进料温度，降低蒸汽消耗
“两点间直线距离最短。”这句数学公理用在生产装置中能够降低
能耗。
荆门石化想方设法多走“直线”。今年，
荆门石化节能技术服务攻关团队继续优化推进直供料流程，提高装置进料温度，降低中间过程蒸汽消耗。
优化推进直供料流程给安全生产带来一定风险，针对生产波动和异常风险，他们组织专人开展安全环保质量风险辨识，编制《直供料流程风险应急预案》，实行高效联动机制，密切关注直供料物料情况，及时进行应急调整。
前期，为满足安全生产需要，渣油加氢装置的重油一部分直供3号催化装置，一部分进入中间罐区进行活线后再进入3号催化装置。他们在权衡安全风险后，减小罐区活线量，提高渣油加氢重油直供3号催化装置的比例和温度。10月份，渣油加氢重油直供比例由此前的91.75%提高至97.25%，平均温度上升25.9摄氏度，增加中压汽产量3.23吨/小时。
为提高装置进料温度，他们还采用了其它“金点子”
3号催化装置分馏一中油直供渣油加氢装置项目投用后，节能技术服务攻关团队联合运行部优化操作，提高渣油加氢装置柴油进料温度8摄氏度；并采取关小蒸馏装置蜡油侧线热媒水的措施，使渣油加氢装置重油进料温度上升12.6摄氏度，炉1101进料温度平均上升11.2摄氏度，节约燃料气0.21吨/小时。
他们还通过关小1号蒸馏减渣冷出热煤水量，提高1号蒸馏装置直供焦化减渣温度21摄氏度，降低装置和罐区蒸汽消耗0.21吨/小时。
目前，该公司通过提高装置进料温度，降低蒸汽消耗，年节约费用约983万元。
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