川维化工公司甲醇运行部在持续推进稳定生产的同时，重点在效益攻坚上下功夫，通过主动作为，深挖工序降本、把控源头联合行动降本、全员参与精打细算降本，最大限度地挖掘装置节能降耗潜能。

   截至11月底，公司甲醇装置乙炔尾气+氢气单耗创下催化剂使用末期历史最好成绩 ，增产甲醇近万吨，同比增创效益超过1300万元。

   由于甲醇装置合成催化剂已到使用后期，严重制约甲醇收率和精甲醇产品质量。运行部开展提升催化剂活性末期利用的攻关活动，组织技术管理人员分析讨论制定措施，通过多途径优化生产工艺、努力调控工艺指标范围。

   运行部优化工艺生产做到“三个每日”，技术员每日对合成催化剂一氧化碳单程转化率进行核算，监控催化剂的活性。每日关注合成新鲜气的硫含量，防止催化剂因硫含量超标而过早失活，每日分析消耗指标，作为催化剂提温参考依据。装置通过优化ATR负荷调整方式，维持工段长期高负荷运行，提高甲醇产量；优化精馏运行，提高精馏甲醇收率，每月增产甲醇约90吨。

   由于原料气中甲烷含量直接影响单程转化率，减少甲醇产量，运行部把控源头，与有关部门联合攻关。双方就如何优化控制乙炔尾气中甲烷含量组织专题讨论，改变以往关门各自算成本的方式，通过关联运行部之间的优化操作，从公司全局出发，最大限度的降耗减排，做大成本管理。

   运行部还梳理装置生产管控过程中存在的问题及短板，制定10项 “持续攻坚创效”措施，全体员工积极参与，紧紧围绕阶段降本目标任务精打细算降成本。

   同时，运行部大力开展成本竞赛，将成本指标分解到班组、岗位和个人，实现班计算，日跟踪，周汇报，月评比，各班组结合自身生产实际分析制约降耗瓶颈，不断优化操作方式，从 “细、小、微”上下功夫，降能降耗降成本，并将考评结果纳入“双优”、班组绩效评比中，有效调动员工细算成本账，节支挖潜的积极性。