巴陵石化己内酰胺部青工团队开展“降低己内酰胺耗环己酮”攻关取得突破，8月份每吨己内酰胺生产耗环己酮896千克，为近3年来最低值，当月降耗创效160多万元。截至8月底，该项目已累计创效870多万元，提前4个月完成年度攻坚创效目标。

   环己酮是己内酰胺生产的主要中间原料之一，消耗一直较高，与先进同行差距较大。对此，该部己内酰胺装置（车间）粟昀、陈赶、彭友文、谭杰、徐正健、王伟、周游等7名青年骨干组成攻关小组，持续开展降耗攻关。

   他们“多管齐下”：追溯最近几年来的己耗酮消耗值，查找消耗规律；多次调整重排中和反应酸肟比、萃取塔转速等工艺参数，确定最佳反应工况；实施苯蒸馏塔残液回收改造项目，回收己内酰胺；通过“出料流量计+中间库存”方法建立内部产量报表，及时发现成品罐液位计偏差；与上游肟化装置加强沟通，提高来料环己酮肟质量；建立取样反馈调整奖励机制。

   今年4月，项目负责人粟昀根据近一个月的反复摸索，制作出采集、计算数据表，纳入班组成本管理竞赛。她深入运行班组宣讲，操作人员只需按下“F9”键，便可采集、计算数据，随时掌握当班及其他班组的环己酮消耗情况，改善操作。“有了这张表，我们将本班消耗与上一个班及目标值进行对比，结合现场样品，就能快速分析出工况影响因素，及时采取措施纠偏，确保装置处于最佳稳定运行状态。”一班班长陈波。

   7月份，粟昀还发现计量统计中心报表数据与自己核算出的环己酮消耗数据有不同，和彭友文、谭杰一起顶着炎炎烈日，全流程排查原因，并对7个成品罐一一检尺，最终确定是成品罐液位计算存在问题。经及时修正仪表系数，消耗偏差问题得以解决。

   8月下旬，3套己内酰胺单元装置之一的17000单元进行机会检修，陈赶牵头完成苯系统换热器改造前期准备工作，增加7个阀门、5个甩头。“为了节约检修时间，我们在检修前拿着工艺流程图，在现场先确定7个施工点。”陈赶说，“这样后期配管，装置不停车也可以完成。”这一改造项目可回收气相中夹带的己内酰胺，降低环己酮消耗。