9月2日，在江汉油田工程院江汉院区发货场，市场中心产品发货员齐永涛正在对科保中心生产的 4套多功能封隔器和采油气研究所生产的3套可溶桥塞作装车发货前的最后检查。负责多功能封隔器送货任务的科保中心负责人刘斌介绍道：“自从我们院打通‘产供销’一体化体系以来，我们中心只专注于试制加工和产品质量，原料采购、市场销售都由市场中心统一负责了，提高了生产效率不说，还进一步降低了产品成本”。今年以来，江汉油田工程院坚持以效益为中心，从工程设计、施工控制、管理提升和成果应用上积极降本增效，推进持续攻坚创效。

   强化全面预算，在设计过程中推行成本倒逼机制，工艺参数注重平衡成本和效益的关系，在投资成本允许的范围内，对工艺参数、配套材料体系、地面装备及入井工具等进行综合优选，降低单井压裂成本。今年1至8月，涪陵气田平均每米压裂试气费用1.03万元，较2019年下降15.6%，同时，单井实际产能相比可研方案提升30.07%，大幅降低了压裂试气成本，取得了良好的增产效果。

   加强过程管控，树立机会成本就是最大成本理念，严守压裂成本红线，各专业人员合理配备，做好细节与整体的把控，将施工组细分为指挥岗、记录岗及液体监测岗，并进一步明确、规范各个岗位职责，依托团队协作，实现现场施工设计参数的有效执行，全力以赴把好工程质量关，将效益开发落到实处。今年1至8月实现各类油、气井措施成功率100%，有效率100%。

   强化成本压降，开展“管理提升年”活动，加大可控费用压缩力度，严控非生产性支出，从源头上控制成本。今年1至8月规范外委加工流程，实现材料成本压减10%；开展修旧利废，厉行节约。7月22日，测控中心测试车在运行过程中出现绞车原动力、分动力不能同步运转的故障。测井队职工张来庆查阅相关资料，对零部件反复拆卸安装，经过三天不懈努力，查明故障原因为原动力传递保护过载，在更换电子原件后，动力分配恢复正常。 截至8月底，节约物料成本支出4.9万元；落实江汉储气库闲时测井车常驻金坛制度，节约经营成本15%。

   加强科技创新，坚持以科技创新带动生产运行方式优化和工程成本压降，不断加快核心技术突破和关键产品研发，加大科研成果推广应用力度，助推降本取得实效。在涪陵气田评价、推广使用简化体系减阻水，较2018年每方费用压减41.3%；自研可溶桥塞目前在气田累计使用200余段，单井可节约钻扫塞费用50万元；自研趾端滑套目前在气田累计使用8井次，进一步简化了施工作业流程，单井可节约首段连油射孔费用16万元。