7月9日，在山西大吉-平38井压裂施工现场，施工人员正采取自动上粉方式进行在线混配作业，抽粉排量最大达250kg/min，共配制压裂液7700方，配液效率较以往的人工混配提高了70%。

   江汉石油工程井下测试公司以科技驱动为引领，以降本增效为目标，科学攻关，突出效益，加大压裂液工艺改进力度，2019年以来在华北工区实施压裂施工243井次，累计节约费用42万元，成效显著。

   压裂施工需要用到大量的压裂液，配制压裂液是施工中关键的一个环节。“近2年来我们施工的规模越来越大，人工配液需要扛、搬、倒，长时间高强度的体力劳动，工人们都有点吃不消了，必须解决这个问题。”JH-YL103酸化压裂队副队长莫宁介绍。井下测试在华北工区所施工水平井，每天配制超过3000立方米的压裂液，需要向混配车内加注400袋的粉剂化工料。过去上粉的过程需将25kg的粉剂从地面搬到混配车后的升降台上，由升降台上升到离地高度约4米的粉罐口，再由罐顶的工作人员将粉剂倒入粉罐内混配，至少需要6人才能完成混配作业，工作时间长，工作强度大。

   “不仅累，还脏！”配液班员工刘鹏说，“每次倒化工料粉尘飞的到处都是，衣服上、脸上粘的全是的，一出汗黏黏糊糊的特别难受。陕北工区风沙多，吹走的粉尘也是一种浪费，有时候一天干下来差不多要浪费个一两袋。”井下测试公司通过现场实地调研和征求在一线操作人员的意见建议，对连续混配车的上粉系统进行改造。

   该公司坚持以效率处理优先化、复杂流程轻简化、处理效果优质化为思路，给混配车配备一套自动上粉系统，由特制软绞龙、加粉漏斗、液压马达、电磁阀组、信号放大器、电位器等装置组合而成。实现由电位器来控制液压，从而控制软绞龙的转速来控制上粉速度和用量，实现自动上粉。

   “一开始想到的是用真空泵抽，但由于化工料是粉状的，容易结块堵塞管子。后来我们参照混砂车的结构，采用绞龙，效果就好了很多。”莫宁介绍道。看似简单的改造，实施过程中也历经艰难，设计团队经过3次大改，10多次小改，终于完成了改造。

   考虑到长途施工、环保等问题，设计团队将上粉绞龙设计为软绞龙，方便携带折叠，适应多种复杂场地的使用，并专为绞龙端部特制了加粉漏斗，方便加粉并有效的防止粉尘飞扬以及落地造成环境污染。

   该项目不仅安全可靠且降本增效。每口井配液人员从6人减少到3人，人工成本减少50%；每口井的配液时间缩短至少2小时，混配车油料消耗降低60L，每口井降低生产成本1749元。该项目获得今年油田和工程公司青工“五小”成果一等奖。